وی با بیان اینکه توسعه صنایع پشتیبان، امکان ساخت بخش قابل‌توجهی از قطعات و تجهیزات پیچیده مورد نیاز این صنعت را فراهم کرده است، افزود: در حال حاضر، تنها حدود پنج درصد از قطعات تخصصی مورد استفاده در بخش‌های کنترل و ابزار دقیق به خارج از کشور وابسته است. البته این تجهیزات عموماً عمر مفید بالایی دارند و به تعویض مستمر نیازمند نیستند.
تأمین مواد اولیه فولاد عمدتاً از منابع داخلی
این فعال صنعت فولاد با اشاره به ظرفیت‌های داخلی در تأمین مواد اولیه گفت: بخش عمده نیاز صنعت فولاد به مواد اولیه از داخل کشور تأمین می‌شود و سنگ‌آهن مورد نیاز نیز تقریباً به‌طور کامل از معادن داخلی استخراج می‌شود. با این حال، به دلیل محدودیت در میزان تولید و کیفیت برخی محصولات، بخشی از زغال‌سنگ و کک مورد نیاز همچنان از طریق واردات تأمین می‌شود.
ابراهیمی ادامه داد: استفاده از روش‌های جایگزین و بهره‌گیری از گاز طبیعی به جبران بخشی از محدودیت‌ها و حفظ تعادل در فرآیند تولید کمک کرده است. نمی‌توان مدعی شد که جنگ و تحریم هیچ آسیبی به صنعت فولاد وارد نکرده‌اند، اما با وجود این فشارها، فعالیت این صنعت ادامه دارد و جریان تولید و فعالیت‌های اقتصادی آن متوقف نشده است.
تداوم صادرات فولاد در سایه محدودیت‌های بانکی و حمل‌ونقل
عضو انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران با اشاره به دشواری‌های پیش روی صادرات محصولات فولادی اظهار کرد: صنعت فولاد کشور بیش از دو دهه است که با تحریم‌های مالی و بانکی مواجه است. این محدودیت‌ها، جریان عادی مبادلات تجاری و امکان مدیریت ریسک میان خریداران و فروشندگان را مختل کرده و استفاده از ابزارهایی مانند اعتبار اسنادی (LC) را با مشکل روبه‌رو ساخته است.
وی افزود: محدودیت‌های اقتصادی و موانع ایجادشده در مسیر حمل‌ونقل و خروج کالا از کشور نیز فشار مضاعفی بر صادرات وارد کرده‌اند؛ با این حال، طی سال‌های گذشته شبکه‌ای از ارتباطات تجاری شکل گرفته که امکان مدیریت بخشی از این مشکلات را فراهم کرده است. به همین دلیل، با وجود کاهش نسبی صادرات، روند صادرات محصولات فولادی متوقف نشده و مسیرهای جایگزین همچنان در حال توسعه است.
ابراهیمی با تأکید بر اینکه تعیین هدف صادراتی باید با توجه به شرایط بازار صورت گیرد، بیان کرد: میزان صادرات و عرضه محصولات فولادی در بازار داخلی تابع مجموعه‌ای از متغیرهای اقتصادی است و نمی‌توان بدون در نظر گرفتن این عوامل، رقم مشخصی را برای صادرات مستقیم تعیین کرد.
وی خاطرنشان کرد: هرچه فاصله میان نرخ ارز آزاد و نرخ ارز مورد استفاده در سازوکارهای رسمی بیشتر شود، انگیزه تولیدکنندگان برای صادرات مستقیم و بازگرداندن ارز حاصل از آن افزایش می‌یابد.
تأکید بر افزایش بهره‌وری آب در صنعت فولاد
عضو انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران، همچنین با اشاره به چالش آب‌بری صنعت فولاد اظهار کرد: جانمایی واحدهای فولادی بر اساس دو عامل دسترسی به منابع معدنی و منابع آبی انجام می‌شود. به گفته وی، استقرار صنایع جدید در سواحل جنوبی کشور در چارچوب سیاست‌های توسعه دریامحور مورد تأکید قرار دارد و توسعه‌های آینده باید با توجه به محدودیت ذخایر معدنی داخلی، بر واردات مواد اولیه از مسیر دریا متکی باشد.
وی با بیان اینکه معیار اصلی در ارزیابی مصرف آب، میزان بهره‌وری آن است، افزود: مصرف آب در زنجیره تولید فولاد به حدود چهار تا پنج مترمکعب به ازای هر تن محصول می‌رسد و ارزش اقتصادی قابل‌توجهی ایجاد می‌کند. در مقابل، تولید هر تن پسته حدود ۲۳۰ مترمکعب آب مصرف می‌کند؛ ازاین‌رو، تخصیص منابع آب باید با در نظر گرفتن ارزش افزوده و بهره‌وری اقتصادی بخش‌های مختلف انجام شود.
ابراهیمی همچنین از کاهش مصرف آب در صنعت فولاد با استفاده از فناوری‌های بازچرخانی و مدارهای بسته خبر داد و گفت: مصرف آب در فرآیند خنک‌سازی و انجماد شمش در واحدهای داخلی به حدود یک تا دو مترمکعب به ازای هر تن کاهش یافته است. وی تأکید کرد که هزینه بالای انتقال آب از خلیج‌فارس و استفاده از پساب تصفیه‌شده، به‌کارگیری فناوری‌های کم‌مصرف را به ضرورتی اقتصادی برای صنعت فولاد تبدیل کرده است.
کاهش فشار برق در تابستان؛ نگرانی از محدودیت گاز در زمستان
عضو انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران در ادامه به چالش‌های تأمین انرژی در صنعت فولاد اشاره کرد و گفت: بهبود شرایط اقلیمی، افزایش بارش‌ها و آمادگی نیروگاه‌های برق‌آبی موجب شد ناترازی برق در تابستان ۱۴۰۵ در مقایسه با تابستان دشوار و خسارت‌بار سال ۱۴۰۴، شدت کمتری داشته باشد.
وی در عین حال نسبت به وضعیت تأمین گاز در زمستان پیش رو هشدار داد و افزود: شرایط زمستان امسال از پیچیدگی بیشتری برخوردار است؛ چراکه بخشی از منابع تولید گاز کشور آسیب دیده‌اند و امکان جبران مستقیم این ظرفیت‌ها در کوتاه‌مدت وجود ندارد.
ابراهیمی با اشاره به وابستگی ساختاری واحدهای احیای مستقیم به گاز طبیعی تصریح کرد: این واحدها برای انجام فرآیند تولید به ترکیب شیمیایی مشخص گاز طبیعی نیاز دارند و جایگزینی آن با سایر سوخت‌ها به‌سادگی امکان‌پذیر نیست. از سوی دیگر، ایجاد زیرساخت‌های جایگزین نیز به زمان و سرمایه‌گذاری قابل‌توجهی نیاز دارد.
وی مدیریت مصرف را مهم‌ترین راهکار برای عبور از محدودیت‌های احتمالی انرژی دانست و گفت: صرفه‌جویی در مصرف گاز، به‌ویژه در بخش خانگی، می‌تواند نقش تعیین‌کننده‌ای در حفظ پایداری تولید صنایع داشته باشد. اگر مصرف گاز در بخش خانگی حدود ۱۰ درصد کاهش یابد، امکان تأمین بهتر نیاز بخش صنعت فراهم می‌شود و می‌توان از توقف فعالیت واحدهای تولیدی در فصل سرد سال جلوگیری کرد.
سرمایه‌گذاری بیش از ۷ میلیارد دلاری در زنجیره فولاد کشور
ابراهیمی در بخش دیگری از سخنان خود از توسعه ظرفیت‌های تولیدی صنعت فولاد خبر داد و اظهار کرد: در پی سرمایه‌گذاری بیش از هفت میلیارد دلاری در زنجیره ارزش معدن و فولاد، ظرفیت تولید فولاد کشور از مرز ۴۰ میلیون تن عبور کرده است.
وی افزود: این میزان سرمایه‌گذاری، زمینه شکل‌گیری و توسعه بیش از ۴۰ مجتمع بزرگ صنعتی را در زنجیره فولاد فراهم کرده و به ایجاد اشتغال مستقیم در این بخش انجامیده است.
این فعال صنعت فولاد با اشاره به نقش سرمایه‌گذاری در توسعه زیرساخت‌های تولیدی کشور تأکید کرد: گسترش ظرفیت‌های صنعتی و تقویت توان داخلی در تأمین تجهیزات و مواد اولیه، از عوامل مؤثر در تداوم فعالیت صنعت فولاد در شرایط تحریمی و محدودیت‌های اقتصادی به شمار می‌رود.
