بر اساس اطلاعات مرکز آمار ایران در سال ۱۴۰۳، حدود ۲۹۲ معدن فعال گچ در کشور وجود دارد. داده‌های وزارت صمت نشان می‌دهد ظرفیت اسمی تولید این ماده معدنی به حدود بیش از ۳۱‌میلیون تن در سال می‌رسد؛ اما میزان استخراج واقعی فاصله محسوسی با این ظرفیت دارد؛ به‌گونه‌ای‌که در سال‌های اخیر بین ۱۸ تا ۱۹‌میلیون تن سنگ گچ از معادن کشور استخراج شده است. همچنین مسوولان معدنی اعلام کرده‌اند ذخایر شناسایی‌شده گچ ایران از ذخایر آمریکا نیز بیشتر است و ایران از نظر حجم منابع، یکی از کشورهای شاخص جهان در این ماده معدنی به شمار می‌رود.
داده‌های مرکز آمار نشان می‌دهد روند ارزش سرمایه‌گذاری در معادن گچ ایران طی دوره ۱۳۹۵ تا ۱۴۰۳ با نوسان و فقدان ثبات همراه بوده است. با توجه به نمودار، در برخی سال‌ها جهش‌های مقطعی در سرمایه‌گذاری مشاهده می‌شود؛ اما این افزایش‌ها دوام نداشته و در سال‌های بعد مجدد افت کرده‌اند.

در نتیجه، مسیر کلی شاخص با وجود فراز و فرودهای متعدد، نزولی ارزیابی می‌شود و سطح سرمایه‌گذاری در پایان‌دوره نسبت به سال‌های ابتدایی پایین‌تر قرار گرفته است. این الگو نشان می‌دهد سرمایه‌گذاری در معادن گچ طی سال‌های اخیر نتوانسته وارد یک روند پایدار و مستمر شود و همچنان از نوسانات قابل‌توجه تاثیر می‌پذیرد.

با این حال، فراوانی ذخایر معادن گچ به ‌تنهایی نتوانسته مزیت رقابتی پایدار ایجاد کند. درحالی‌که کشورهای رقیب با سرمایه‌گذاری در فناوری‌های استخراج، نوسازی ماشین‌آلات، تکمیل زنجیره فرآوری و توسعه بازارهای صادراتی، سهم بیشتری از تجارت منطقه‌ای را در اختیار گرفته‌اند، صنعت گچ ایران همچنان با چالش‌های ساختاری در بخش تولید و تجارت مواجه است.

گچ معدنی کم‌ریسک از نظر اکتشاف اما پرهزینه در مرحله بهره‌برداری محسوب می‌شود؛ زیرا بخش عمده هزینه تمام‌شده آن نه به ذخیره معدنی، بلکه به عواملی مانند انرژی، حمل‌ونقل، ماشین‌آلات، مواد مصرفی، زیرساخت و دسترسی به بازار وابسته است.

از سوی دیگر، وابستگی تقاضای داخلی این محصول به صنعت ساختمان، موجب شده رکود طولانی‌مدت ساخت‌وساز مستقیما بر فعالیت معادن و کارخانه‌های تولید گچ اثر بگذارد و همزمان محدودیت‌های صادراتی نیز امکان جبران کاهش تقاضای داخلی را از تولیدکنندگان سلب کند.

در چنین شرایطی، مساله اصلی صنعت گچ دیگر صرفا افزایش تولید نیست، بلکه ارتقای بهره‌وری، کاهش هزینه‌های استخراج، نوسازی ناوگان معدنی، توسعه زیرساخت‌های حمل‌ونقل، حرکت به سمت محصولات با ارزش افزوده بالاتر و بازتعریف جایگاه ایران در بازارهای صادراتی است.

تا زمانی که این گلوگاه‌های ساختاری برطرف نشود، برخورداری از ذخایر فراوان به تنهایی نمی‌تواند مزیت رقابتی پایدار ایجاد کند و فاصله میان ظرفیت بالقوه و عملکرد واقعی این صنعت همچنان پابرجا خواهد ماند.

تولید با کمتر از ۶۰ درصد ظرفیت
ابوالفضل اقبالیون، فعال حوزه معدن، در گفت‌وگو با «دنیای‌اقتصاد» درباره دلایل پایین بودن سهم ایران از بازارهای صادراتی گچ با وجود برخورداری از ذخایر فراوان اظهار کرد: ایران از نظر کیفیت و حجم ذخایر سنگ گچ ظرفیت بسیار مناسبی دارد؛ اما مجموعه‌ای از عوامل باعث شده است نتوانیم از این مزیت طبیعی به خوبی استفاده کنیم. مهم‌ترین مساله شرایط تحریم و محدودیت‌هایی است که در روابط تجاری و مالی کشور ایجاد شده و طبیعتا بر صادرات نیز اثر مستقیم گذاشته است. در بسیاری از بازارهای هدف، از جمله عراق، اقلیم کردستان و برخی کشورهای همسایه، رقبای ما به ویژه ترکیه توانسته‌اند سهم بیشتری از بازار را در اختیار بگیرند؛ زیرا هم از نظر روابط سیاسی شرایط مناسب‌تری دارند و هم هزینه تمام‌‌شده تولید و صادرات آنها پایین‌تر از ایران است.

وی ادامه داد: علاوه بر مسائل سیاسی، قیمت تمام‌شده تولید در ایران نیز افزایش یافته و این موضوع قدرت رقابت صادرکنندگان را کاهش داده است. پیش از تشدید محدودیت‌های اخیر، صادرات به کشورهایی مانند عراق، هند و چین وضعیت مناسب‌تری داشت؛ اما اکنون حجم صادرات نسبت به گذشته کاهش یافته و تولیدکنندگان برای حفظ بازارهای خارجی با مشکلات متعددی روبه‌رو هستند. رئیس هیات‌مدیره انجمن معادن گچ ایران در ادامه درباره تاثیر رکود ساخت‌وساز بر فعالیت معادن و کارخانه‌های گچ گفت: صنعت گچ وابستگی مستقیمی به بازار ساختمان دارد و طبیعی است که رکود ساخت‌وساز، این صنعت را نیز تحت‌تاثیر قرار دهد. در حال حاضر بسیاری از کارخانه‌های تولید گچ با ظرفیت کامل فعالیت نمی‌کنند و بخش عمده واحدهای تولیدی کمتر از ۶۰درصد ظرفیت اسمی خود را به‌کار گرفته‌اند. همین موضوع موجب شده است رقابت شدیدی میان تولیدکنندگان برای فروش محصولات شکل بگیرد و کاهش قیمت‌ها نیز نتوانسته رونق را به بازار بازگرداند.

کاهش سودآوری واحدهای تولید
اقبالیون افزود: وقتی همزمان بازار داخلی در رکود قرار دارد و صادرات نیز با محدودیت مواجه است، تولیدکننده ناچار می‌شود با ظرفیت پایین فعالیت کند. در چنین شرایطی هزینه‌های ثابت کارخانه سرشکن نمی‌شود و سودآوری واحدهای تولیدی به شدت کاهش پیدا می‌کند؛ بنابراین رکود ساخت‌وساز و افت صادرات دو عامل مهمی هستند که امروز صنعت گچ را با مشکلات جدی مواجه کرده‌اند.

وی در پاسخ به این پرسش که مهم‌ترین عامل افزایش هزینه‌های تولید در صنعت گچ، انرژی است یا حمل‌ونقل تصریح کرد: در حال حاضر مجموعه‌ای از هزینه‌ها به‌طور همزمان افزایش یافته‌اند. قیمت حامل‌های انرژی رشد قابل‌توجهی داشته و علاوه بر آن، قطعی برق در تابستان و محدودیت گاز در زمستان نیز خسارت‌های زیادی به واحدهای تولیدی وارد می‌کند. اکنون صنایع با برنامه‌های مدیریت مصرف برق مواجه هستند و این موضوع مستقیما بر روند تولید تاثیر می‌گذارد.

وی اضافه کرد: علاوه بر انرژی، هزینه بسیاری از نهاده‌های تولید نیز افزایش یافته است. مواد پتروشیمی مورد استفاده در بخش‌های مختلف تولید نسبت به سال‌های گذشته افزایش قیمت قابل‌توجهی داشته‌اند، مواد ناریه مورد نیاز معادن نیز چند برابر گران‌تر شده و هزینه حقوق و دستمزد نیروی انسانی نیز رشد چشم‌گیری داشته است. از سوی دیگر قیمت سوخت ماشین‌آلات معدنی نیز افزایش یافته و این موضوع هزینه استخراج را بالا برده است. به‌عنوان نمونه، سوختی که پیش‌تر با نرخ بسیار پایین در اختیار ماشین‌آلات قرار می‌گرفت، اکنون با قیمت‌های چندین برابری عرضه می‌شود و هزینه استفاده از ژنراتورها نیز به شدت افزایش یافته است.

اقبالیون با اشاره به مشکل سرمایه در گردش واحدهای تولیدی اظهار کرد: در کنار افزایش هزینه‌ها، بانک‌ها نیز همکاری لازم را برای تامین سرمایه در گردش واحدهای معدنی و تولیدی ندارند. بسیاری از کارخانه‌هایی که پیش‌تر می‌توانستند نیاز مالی خود را تامین کنند، اکنون با کمبود نقدینگی روبه‌رو هستند و همین مساله توان تولید آنها را کاهش داده است. مجموع این عوامل باعث شده است صنعت گچ امروز شرایط دشواری را تجربه کند.

فرسودگی تجهیزات استخراج و فرآوری
وی درباره میزان استفاده از روش‌های نوین اکتشاف و استخراج در معادن گچ گفت: در کشورهای پیشرفته از فناوری‌ها و تجهیزات جدید برای استخراج استفاده می‌شود و بهره‌وری معادن به مراتب بالاتر از ایران است؛ اما در کشور ما مهم‌ترین مشکل، فرسودگی ماشین‌آلات معدنی است. بخش زیادی از تجهیزات مورد استفاده در معادن عمر بالایی دارند و امکان نوسازی آنها نیز به‌دلیل افزایش شدید قیمت ماشین‌آلات و نبود تسهیلات بانکی فراهم نیست.

اقبالیون ادامه داد: میانگین عمر ماشین‌آلات معدنی در بسیاری از معادن کشور حدود ۲۰سال است و حتی در برخی معادن این عدد بیشتر نیز می‌شود. در گذشته تولیدکنندگان می‌توانستند با استفاده از تسهیلات بانکی یا حمایت‌های دولتی تجهیزات خود را نوسازی کنند؛ اما امروز چنین امکانی تقریبا وجود ندارد. طبیعی است وقتی ماشین‌آلات فرسوده باشند، هم هزینه تعمیرات افزایش پیدا می‌کند و هم بهره‌وری کاهش می‌یابد.

وی افزود: مشکلات حمل‌ونقل نیز به این وضعیت دامن زده است. بسیاری از جاده‌های دسترسی معادن نیازمند بهسازی هستند؛ اما هزینه‌های این بخش نیز افزایش یافته و امکانات گذشته در اختیار معدن‌داران نیست. در نتیجه استهلاک ماشین‌آلات بیشتر شده و هزینه استخراج نیز افزایش پیدا کرده است. به اعتقاد من، فرسودگی تجهیزات، افزایش هزینه حمل‌ونقل و نبود منابع مالی برای نوسازی ماشین‌آلات، مهم‌ترین موانع توسعه معادن جدید گچ محسوب می‌شوند.

اقبالیون درباره مهم‌ترین تهدید پیش روی معادن گچ نیز گفت: امروز صنعت گچ هم در بازار داخلی و هم در بازار صادراتی با مشکل مواجه است. کاهش تقاضا در داخل کشور، محدودیت صادرات و افزایش مداوم هزینه‌های تولید باعث شده است فعالیت اقتصادی بسیاری از واحدها صرفه گذشته را نداشته باشد. از سوی دیگر تولیدکنندگان امکان افزایش متناسب قیمت محصولات خود را نیز ندارند و همین موضوع فشار مضاعفی بر واحدهای معدنی و کارخانه‌ها وارد کرده است.

وی تاکید کرد: وقتی هزینه سوخت، حمل‌ونقل، حقوق و دستمزد، تعمیرات ماشین‌آلات و سایر نهاده‌های تولید به‌طور مداوم افزایش پیدا می‌کند، اما بازار کشش افزایش قیمت محصول را ندارد، تولیدکننده ناچار است با ظرفیت پایین‌تر فعالیت کند. ادامه این روند می‌تواند تعطیلی بخشی از معادن و واحدهای تولیدی را به دنبال داشته باشد.
منبع: دنیای اقتصاد