مدیر بومی‌سازی شرکت ملی صنایع مس ایران در نشست اخیر بومی‌سازی صنایع معدنی کشور گفت: «هدف از این نشست، هم‌اندیشی میان شرکت‌های فولادی، معدنی و شرکت ملی صنایع مس برای اشتراک تجربه‌ها و تدوین نقشه‌راه ملی بومی‌سازی است. در سال گذشته حدود ۶۰‌میلیون یورو صرفه‌جویی ارزی از محل ساخت داخل داشتیم و هدف‌گذاری سال جاری عبور از ۶۵‌میلیون یورو است. برخی از اقلام تولیدشده، استراتژیک بوده‌اند و پیش از این امکان تامین آنها از خارج کشور وجود نداشت. اکنون با حمایت وزارت صمت و سرمایه‌گذاری ایمیدرو، قرار است نقشه‌راه جامع بومی‌سازی در سطح ملی اجرا شود.»

از ضرورت تا راهبرد
بومی‌سازی در صنعت مس از نقطه‌ای آغاز شد که واردات برخی تجهیزات حیاتی به دلیل محدودیت‌های بین‌المللی عملا متوقف شد. در چنین فضایی، ساخت داخل از یک انتخاب فناورانه به ضرورتی برای ادامه تولید تبدیل شد. با این حال، میان «ضرورت بومی‌سازی» و «راهبرد بومی‌سازی» تفاوتی مهم وجود دارد؛ مورد نخست از جنس واکنش اضطراری است و دومی نیازمند برنامه‌ریزی فناورانه، سرمایه‌گذاری بلندمدت و استانداردسازی دقیق است.

در بسیاری از پروژه‌های اخیر، ساخت داخلی توانسته هزینه تامین را کاهش دهد، اما از منظر دوام، بازده و کارآیی هنوز با نمونه‌های خارجی فاصله دارد. بخشی از این فاصله ناشی از ضعف زیرساخت تحقیق و توسعه و محدودیت دسترسی سازندگان داخلی به مواد اولیه خاص است. بدین ترتیب، هرچند صرفه‌جویی ارزی عدد قابل‌توجهی به نظر می‌رسد، اما برای ارزیابی واقعی باید هزینه‌های ناشی از افت عملکرد یا توقف احتمالی تولید در صورت خرابی تجهیزات نیز در نظر گرفته شود.

صرفه‌جویی ارزی
صرفه‌جویی ۶۰ تا ۶۵‌میلیون یورویی که در گزارش رسمی مطرح شده، بر پایه محاسبه تفاوت میان هزینه واردات و بهای ساخت داخل به‌دست آمده است. با این حال، کارشناسان معتقدند که این رقم لزوما به معنای «صرفه‌جویی واقعی ارزی» نیست، زیرا در بسیاری از موارد مواد اولیه، قطعات الکترونیکی و ماشین‌ابزار مورد نیاز برای ساخت همین تجهیزات همچنان وارداتی‌اند. به بیان دیگر، بخش قابل‌توجهی از هزینه ارزی صرفا از مسیر دیگری پرداخت می‌شود.

در عین حال، تولید داخلی می‌تواند مزیتی در زمان تامین داشته باشد و وابستگی عملیاتی را کاهش دهد، اما اگر نظام پرداخت، پشتیبانی فنی و کنترل کیفیت هماهنگ نباشد، ریسک بروز خطاهای فنی یا توقف خطوط تولید افزایش می‌یابد. این نکته به‌ویژه در صنایع حساس مانند ذوب و تغلیظ اهمیت دارد که خرابی یک پمپ یا سیستم کنترلی می‌تواند خسارتی چند‌میلیون دلاری ایجاد کند.

ضرورت واقع‌گرایی صنعتی
کامران وکیل، فعال حوزه معدن، در گفت‌وگو با «دنیای اقتصاد» بومی‌سازی در صنعت مس را «ضرورتی گریزناپذیر» دانست اما تاکید کرد این ضرورت نباید با موفقیت پایدار اشتباه گرفته شود. او گفت: در چند سال اخیر، فشار تحریم و محدودیت ارزی باعث شد شرکت‌ها به سمت ساخت داخل بروند، اما در بسیاری موارد این تصمیم بدون ارزیابی دقیق توان فنی و اقتصادی سازندگان داخلی اتخاذ شد. نتیجه این شد که بعضی اقلام تولید شدند، اما نه به‌صرفه بودند و نه بادوام.

او افزود بومی‌سازی زمانی معنا پیدا می‌کند که ساخت داخل بتواند جایگزینی مطمئن و قابل اتکا برای واردات باشد، نه صرفا کالایی که تولید شده تا آمار صرفه‌جویی افزایش یابد.

وکیل افزود: اگر یک تجهیز داخلی عمر مفید نصف نمونه خارجی داشته باشد، صرفه‌جویی ارزی اعلام‌شده توهم است. کیفیت و پایداری در تولید صنعتی اصل است.

این فعال حوزه معدن همچنین بر ضعف در سازوکار تامین مالی پروژه‌های بومی‌سازی اشاره کرد و گفت: بسیاری از شرکت‌های سازنده داخلی برای دریافت پیش‌پرداخت یا ضمانت‌نامه با موانع متعدد بانکی مواجه‌اند. از نگاه او، بومی‌سازی بدون نظام مالی کارآمد و بدون اتصال پایدار میان صنعت و دانشگاه، به‌تدریج به پروژه‌ای نمادین تبدیل می‌شود که هزینه می‌برد اما ظرفیت فناورانه ایجاد نمی‌کند.

جایگاه کیفیت در رقابت
مساله کیفیت در پروژه‌های بومی‌سازی همچنان یکی از چالش‌های جدی صنعت است. بخش قابل‌توجهی از سازندگان داخلی به دلیل محدودیت دسترسی به فناوری روز و نبود گواهی‌های استاندارد بین‌المللی، در تولید اقلام با دوام و دقت بالا دچار مشکل‌اند. در برخی موارد، شرکت‌های بزرگ ناچارند برای اطمینان از عملکرد، همان قطعه داخلی را در چند نسخه تهیه کنند تا در صورت خرابی یکی، جایگزین فوری در دسترس باشد؛ اقدامی که صرفه‌جویی اقتصادی را کاهش می‌دهد.

در مقابل، تجربه برخی پروژه‌ها نیز نشان داده که با همکاری موثر میان شرکت‌های معدنی و مجموعه‌های دانش‌بنیان، کیفیت تولید داخلی می‌تواند در حد استانداردهای بین‌المللی ارتقا یابد. اما چنین نمونه‌هایی هنوز محدودند و نیاز به سیاست‌های حمایتی هدفمند دارند.

بدون این پشتیبانی، بومی‌سازی در خطر تبدیل شدن به تکرار خطاهای تولید داخلی در سایر صنایع قرار می‌گیرد؛ یعنی ساخت محصولاتی که از منظر فنی ملی‌اند اما از منظر اقتصادی به‌صرفه نیستند.

تامین مالی و نقدینگی
تولید تجهیزات صنعتی، به‌ویژه در مقیاس پروژه‌های معدنی، نیازمند سرمایه‌گذاری کلان و تامین نقدینگی پایدار است. در حال حاضر، بسیاری از شرکت‌های سازنده داخلی با کمبود سرمایه در گردش روبه‌رو هستند و بانک‌ها نیز به‌دلیل ریسک بالا، تمایل محدودی به تامین مالی این پروژه‌ها دارند. از سوی دیگر، نوسانات نرخ ارز باعث می‌شود محاسبات اقتصادی پروژه‌های ساخت داخل دستخوش تغییرات پی‌درپی شود.

اگرچه صندوق‌های حمایت از نوآوری و ایمیدرو اعلام کرده‌اند که سرمایه‌گذاری در طرح‌های بومی‌سازی را افزایش خواهند داد، اما تجربه گذشته نشان می‌دهد که تخصیص منابع با تاخیر و عدم هماهنگی میان نهادهای تصمیم‌گیر، یکی از عوامل کندی پروژه‌ها بوده است. در غیاب نظام مالی شفاف و پیش‌بینی‌پذیر، صرفه‌جویی ارزی تنها در سطح گزارش باقی می‌ماند و به کاهش واقعی هزینه‌ها منتهی نمی‌شود.

از شعار تا نهادسازی
در ظاهر، بیشتر شرکت‌های بزرگ معدنی و فولادی اکنون واحدهای بومی‌سازی یا ساخت داخل دارند، اما در عمل بسیاری از آنها فاقد اختیارات اجرایی و بودجه مستقل‌اند. در مواردی، تصمیم‌گیری‌ها در سطح ستاد متمرکز مانده و ارتباط واقعی با زنجیره سازندگان برقرار نشده است. برای اینکه بومی‌سازی از مرحله شعار به مرحله نهادسازی برسد، باید میان واحدهای تحقیق و توسعه، تدارکات و تولید ارتباط موثر شکل گیرد و فرآیند ارزیابی سازندگان به‌صورت شفاف و رقابتی انجام شود.

بدون چنین ساختاری، خطر آن وجود دارد که پروژه‌های بومی‌سازی به ابزار تبلیغاتی برای ارائه آمارهای صرفه‌جویی ارزی بدل شوند، در حالی‌که تاثیر واقعی آن بر بهره‌وری و پایداری تولید سنجیده نشده است. در این میان، نقش وزارت صمت و ایمیدرو در تنظیم سازوکارهای نظارتی و تدوین شاخص‌های ارزیابی بسیار تعیین‌کننده است.

تلاقی منافع صنعتی و ملی
یکی از اهداف اعلام‌شده از سوی شرکت ملی صنایع مس، تدوین نقشه‌راه ملی بومی‌سازی اقلام راهبردی با همکاری سایر صنایع معدنی و فلزی است. چنین طرحی در صورت اجرا می‌تواند از تکرار پروژه‌های موازی جلوگیری کند و مقیاس اقتصادی تولید را افزایش دهد. با این حال، چالش اصلی در هماهنگی منافع میان صنایع مختلف نهفته است؛ زیرا هر بخش، نیازها و اولویت‌های خاص خود را دارد و همگرایی میان آنها مستلزم طراحی ساختار اجرایی مستقل و شفاف است.

از منظر ملی، هم‌افزایی در حوزه ساخت داخل ضرورتی اجتناب‌ناپذیر است، اما از منظر صنعتی، خطر کندی تصمیم‌گیری و بوروکراسی مضاعف نیز وجود دارد. اگر چنین طرح‌هایی بدون زمان‌بندی دقیق و نظام پاسخ‌گویی مشخص پیش بروند، می‌توانند منابع مالی و انسانی قابل‌توجهی را بدون دستاورد ملموس درگیر کنند.

ظرفیت مناطق معدنی و حلقه اشتغال
برنامه‌های بومی‌سازی صنعت مس در برخی واحدهای صنعتی، پیامدهای منطقه‌ای قابل‌توجهی داشته است. ایجاد کارگاه‌های ساخت قطعات، اشتغال نیروهای فنی محلی و افزایش تقاضا برای خدمات صنعتی، از آثار مثبت این روند است. با این حال، پایداری این دستاوردها به توان اقتصادی شرکت‌های سازنده کوچک وابسته است؛ شرکت‌هایی که در برابر نوسانات بازار و تغییر سیاست‌های خرید دولتی آسیب‌پذیرند. در برخی مناطق، به‌دلیل نبود زیرساخت صنعتی کافی یا ضعف شبکه حمل‌ونقل، تولید داخلی تنها در سطح مونتاژ باقی مانده و ارزش افزوده چندانی ایجاد نکرده است. این وضعیت نشان می‌دهد که بومی‌سازی بدون توسعه همزمان زیرساخت‌های منطقه‌ای و حمایت از زنجیره تامین، نمی‌تواند اثر پایدار بر اقتصاد محلی بگذارد.

تجربه بومی‌سازی در صنعت مس ایران در عین دستاوردهای اقتصادی، هنوز با چالش‌هایی جدی در حوزه کیفیت، سرمایه‌گذاری، و سیاستگذاری روبه‌روست. از یک‌سو، ساخت داخل توانسته نیازهای فوری صنایع را برطرف کند و مانع توقف تولید در شرایط تحریم شود، و از سوی دیگر، نبود نظام جامع ارزیابی و حمایت مالی، مانع از تبدیل این حرکت به یک جریان پایدار توسعه صنعتی شده است.

در شرایطی که هدف‌گذاری صرفه‌جویی ۶۵‌میلیون یورویی برای سال جاری اعلام شده، واقع‌بینی حکم می‌کند که این عدد نه به عنوان هدف نهایی بلکه به عنوان شاخصی برای ارزیابی اثربخشی سیاست‌ها تلقی شود. بومی‌سازی اگر قرار است به رکن توسعه صنعتی کشور تبدیل شود، باید از سطح گزارش‌های مالی عبور کند و به عرصه نهادسازی فناورانه، رقابت‌پذیری واقعی و پشتیبانی ساختاری برسد؛ مسیری دشوار اما گریزناپذیر برای صنعتی که آینده خود را در تکیه بر توان داخل جست‌وجو می‌کند.
منبع: دنیای اقتصاد