به گزارش بیرونیت، گزارش عملکرد مدیریت کنترل کیفی فولاد مبارکه در سال ۱۴۰۱ حاکی از آن است که توجه به اهمیت ارتقای کیفیت محصولات و تداوم روند صعودی دستاوردهای این حوزه همواره یکی از مهم‌ترین استراتژی‌های این شرکت بوده است؛ روند روبه‌رشدی که باعث می‌شود در بسیاری از بخش‌ها، تولیدات این شرکت همپای محصولات سایر رقبای خارجی در بازارهای جهانی حرف‌های زیادی برای گفتن داشته باشد و کشور را از واردات محصولات مشابه بی‌نیاز سازد.

علیرضا کی یگانه مدیر کنترل کیفی اظهار داشت:دست‌یابی به کیفیت موردنظر در محصولات فولاد مبارکه مستلزم تولید کیفی در هریک از مراحل تولید است. بهبود عملکرد کنترل کیفیت در هریک از نواحی آهن‌سازی، فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، نورد گرم و نورد سرد، منجر به تولید محصول مطابق با نیازهای مشتریان خواهد شد.

مدیریت کیفیت محصولات در فولاد مبارکه با شناسایی نقاط قابل‌بهبود و تأثیرگذار بر عملکرد کنترل کیفیت و محصول، اقدام به توسعه عملکرد خود نموده است. در این راستا فعالیت‌های بهبود عملکرد نیروی انسانی، توسعه تجهیزات بازرسی، به‌روزرسانی دستورالعمل‌ها و استانداردهای مورداستفاده و... به‌طور مستمر در دستور کار قرار گرفته است. اهم دستاوردهای مدیریت کنترل کیفیت در سال ۱۴۰۱ شامل آموزش نیروی انسانی فراتر از برنامه ۱۴۰۰، تجهیز نقاط بازرسی محصولات و ایجاد امکانات آموزش بازرسان به‌صورت عملی با راه‌اندازی بانک نمونه عیوب محصولات در نواحی نورد گرم و نورد سرد و... است.

محمدرضا نصر اصفهانی، رئیس کنترل کیفی نورد سرد با بیان اینکه از ویژگی‌های ناحیه نورد سرد تنوع محصولات تولیدی نهایی است، گفت: در این ناحیه در حال حاضر بیش از پنج نوع محصول نهایی، شامل محصولات اسیدشویی، قلع‌اندود، سرد، گالوانیزه و رنگی تولید می‌گردد. با توجه به حساسیت مصرف هریک از محصولات فوق، کیفیت این محصولات از اهمیت خاصی برخوردار است.

وی افزود: به‌عنوان نمونه می‌توان به محصولات رنگی که به چند نوع محصول ساختمانی و لوازم‌خانگی و... تقسیم می‌شوند و همچنین محصولات قلع‌اندود که به‌لحاظ کیفی از حساس‌ترین محصولات تولیدی در فولاد مبارکه است، اشاره کرد.

رئیس کنترل کیفی نورد سرد اذعان کرد: روش شناخته‌شده اندازه‌گیری کیفیت این محصولات بر اساس تعریف شاخص‌های کیفی بوده که مهم‌ترین شاخص، بازده کیفی محصولات است. در سال ۱۴۰۱ عملکرد کیفی تمامی محصولات، به‌ویژه محصولات قلع‌اندود و رنگی مورداستفاده در لوازم‌خانگی ارتقای قابل‌توجهی داشته است؛ به‌طوری‌که میزان کیفیت محصولات قلع‌اندود از مقدار ۸۰.۰۱ در سال ۱۴۰۰ به مقدار ۸۴.۲۳ در سال ۱۴۰۱ ارتقا داشته است. همچنین میزان کیفیت محصولات رنگی مورداستفاده در لوازم‌خانگی از مقدار ۶۴.۸۴ در سال ۱۴۰۰ به مقدار ۶۶.۷۲ در سال ۱۴۰۱ ارتقا یافته است. بهبود کیفیت در سال ۱۴۰۱ نتیجه انجام کنترل‌های لازم در زمان تولید، تعامل به‌موقع فرایندهای کنترل کیفیت و تولید، تعریف و انجام پروژه‌های بهبود کیفیت، آماده‌به‌کاری تجهیزات و همچنین تجربیات به‌دست‌آمده در حوزه تولید کیفی محصولات است که نقش تعیین‌کننده‌ای در افزایش کیفیت داشته است.

جلال براتی، کارشناس کنترل کیفی نورد سرد تشریح کرد:برخی از بهبودهای انجام‌شده در واحد کنترل کیفی نورد سرد به این شرح است:

سیستمی کردن کلیه گزارش‌های کیفیت: براساس نیازهای مشتریان کنترل کیفی نورد سرد، گزارش‌های کنترل کیفی نورد سرد در سیستم IS-Suit تکمیل گردید. هدف از اجرای این پروژه اطمینان از صحت و دقت گزارش‌های کیفی، کاهش خطاهای انسانی در محاسبات، به‌روز بودن گزارش‌های کیفی و عدم اتکا به شخص جهت تهیه گزارش‌های کیفی است. سیستمی کردن گزارش‌ها تا حد زیادی در کاهش خطاهای محاسباتی و زمان آماده‌سازی گزارش‌ها مؤثر است.

بهینه‌سازی و بهبود شرایط بازرسی کیفی بازرسان کنترل کیفی در خطوط تولید نورد سرد: با توجه به حساسیت محصولات تولیدی در نورد سرد و شرایط بازرسی در خطوط تولیدی، کلیه ایستگاه‌های بازرسی در خطوط تولید نورد سرد به‌لحاظ شرایط مناسب بازرسی مورد ارزیابی قرار گرفت و اصلاحات لازم انجام گرفت. همچنین در برخی موارد اصلاحات در حال انجام است.

محمود کریمیان، کارشناس کنترل کیفی نورد سرد خاطرنشان کرد:

ارتقای دانش و مهارت بازرسان کنترل کیفی جهت قضاوت محصولات سرد: در این پروژه با استفاده از روش حل مسئله شش‌سیگما و با توجه به امکان بروز خطا در زمان بازرسی توسط بازرسان، در ابتدا میزان مهارت آنان براساس نتایج بازرسی‌های قبلی مورد ارزیابی قرار گرفت و شناسنامه میزان مهارت بازرسی برای هر بازرس تدوین گردید. سپس برنامه آموزش تئوری و عملی برای هر بازرس تدوین و اجرا شد و وی مجدداً مورد ارزیابی قرار گرفت.

شناسایی حساسیت مشتریان: در این پروژه، هنگام بازرسی، بر اساس نیازهای کیفی مشتریان، برای هر نوع محصول تصمیم‌گیری خواهد شد. ضمناً نیازهای کیفی مشتریان به‌صورت سیستمی اعمال می‌گردد.

مسعود مهدیه، رئیس کنترل کیفی نورد گرم اظهار داشت: مهم‌ترین شاخص کیفیت محصولات نورد گرم بازده کیفی است که نشان‌دهنده وضعیت کیفیت کل محصولات گرم است. در سال ۱۴۰۱ شاخص بازده کیفی محصولات تولیدی نورد گرم به مقدار ۹۶.۸۷ درصد افزایش یافت. این شاخص در سال‌های ۱۳۹۹ و ۱۴۰۰ به ترتیب ۹۵.۳۱ و ۹۶.۶۱ درصد بوده است. بهبود کیفیت در ۱۴۰۱ نسبت به دو سال گذشته نتیجه تلاش کلیه کارکنان نورد گرم است. گفتنی است کاهش عیوبی چون عیب ناخالصی، عیب حفره و عیب پوسته از موارد تأثیرگذار بر بهبود شاخص کیفیت نورد گرم بوده است. در سه سال اخیر درصد عیب ناخالصی به ترتیب ۴، ۲.۸۵ و ۲.۳۲ درصد و درصد عیب حفره به ترتیب ۰.۲۱، ۰.۱۱ و ۰.۰۵ درصد و عیب پوسته به ترتیب۰.۱۷، ۰.۰۴ و ۰.۰۷ درصد بوده که روند کاهشی داشته است.

وی افزود: شاخص دیگر کیفی که در سال اخیر بهبود داشته شاخص محصولات نامنطبق نورد سرد ناشی از نورد گرم است که در مقدار آن سه سال اخیر به ترتیب۰.۸۱، ۰.۳۵ و ۰.۲۹ درصد بوده و روند کاهشی داشته است. بیشترین عامل تأثیرگذار بر آن بهبود عیب پوسته نورد گرم بر کل محصولات سرد و حتی محصولات حساس رویه خودرو بوده است.

رئیس کنترل کیفی نورد گرم ادامه داد: بازرسی به‌موقع، شناسایی عیب، انجام اقدام اصلاحی به‌موقع و کنترل فرایند کیفیت محصولات ازجمله اقدامات مؤثر بر افزایش کیفیت محصولات است. افزایش کیفیت محصولات باعث افزایش رضایت مشتریان، افزایش بهره‌وری، کاهش ضایعات، سودآوری بیشتر، تحویل به‌موقع محصول به مشتریان و.. می‌شود. این دستاورد علی‌رغم وجود تحریم‌ها و مشکلات ازجمله افزایش انتظارات مشتریان و وجود بازار رقابتی حاصل شده است.

روح‌اله بصیری، کارشناس کنترل کیفی نورد گرم تشریح کرد: ازجمله فعالیت‌های تأثیرگذار کنترل کیفی نورد گرم می‌توان به موارد ذیل اشاره کرد:

نگارش کتاب اطلس عیوب ورق نورد گرم توسط کنترل کیفی نورد گرم: کتاب اطلس عیوب ورق نورد گرم برای اولین بار به همت همکاران کنترل کیفی نورد گرم و گروه تحقیقاتی دانشگاه صنعتی اصفهان نگارش شد. اطلاعات زیادی از عیوب محصول ورق نورد گرم در قالب دستورالعمل، تجارب و دانش فنی و اطلس عیوب وجود داشت، ولی یکپارچه و قابل‌ویرایش نبود و درباره برخی از عیوب نیز اطلاعات مختصری وجود داشت..

ارتقای ردیابی کیفیت محصول در کنترل کیفی نورد گرم: در ابتدا نمونه عیوب‌ فراوانی از محصولات گرفته و جمع‌آوری شد و طی جلساتی با همکاران مرتبط، مقرر گردید این عیوب که در شش نوع مختلف قابل دسته‌بندی است بر اساس شکل ظاهری و آنالیز شیمیایی تفکیک شود. بعد از نمونه‌گیری و آنالیز شیمیایی نمونه‌ها مشخص شد با توجه به مطالعات انجام‌شده توسط میکروسکوپ الکترونی، تقسیم‌بندی عیوب بر اساس شکل ظاهری به شش دسته کلی پودر قالب، اکسید آهن، پودر قالب به همراه اکسید آهن، اکسید آهن لبه و ترکیبی انجام شد.

ارتقای دانش و مهارت بازرسان کنترل کیفی در جهت قضاوت محصولات گرم: در این پروژه حل مسئله به روش شش‌سیگما برای کاهش ناخالصی غیرفلزی مورد استفاده قرارگرفت و کلیه عوامل تأثیرگذار بر ایجاد این عیب استخراج گردید. برای سنجش قضاوت بازرسان کنترل کیفی نورد گرم در ابتدا به کمک مشاور و تیم کنترل کیفی آزمونی طراحی شد. از هر تیم نفرات مربوط به بازرسی اتوماتیک سطح مورد ارزیابی قرار گرفتند. نتایج اولیه نشان داد انحراف بیش‌ازحد استاندارد وجود دارد. با بررسی و تحلیل نتایج آزمون، دلایل انحراف ریشه‌یابی شد. فعالیت‌هایی جهت اقدام اصلاحی انجام شد و بعد از این فعالیت‌ها آزمون دوم برگزار شد و نتایج نشان داد خطای بازرسی پس از بهبود به حد قابل‌قبول و استاندارد کاهش یافت.

محمدمهدی مرندی، رئیس کنترل کیفی فولادسازی خاطرنشان کرد: در کنترل کیفی فولادسازی در راستای بهبود عملکرد کنترل کیفیت فعالیت‌های متعددی در سال ۱۴۰۱ انجام گرفته است. فعالیت‌های فوق به‌طور مستقیم و غیرمستقیم بر بهبود عملکرد کنترل کیفیت و همچنین کیفیت محصول تأثیرگذار بوده است.

وی افزود: اهم دستاوردهای واحد کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم در سال گذشته عبارت‌اند از: اصلاح دستورالعمل عیوب و ابنرمالی ریخته‌گری؛بازرسی حدود ۵۷ هزار تختال آماده برای فروش داخلی و صادراتی در انبارهای بیرونی ناحیه فولادسازی و افزایش بازده کیفی فولادسازی در سال ۱۴۰۱ نسبت به سال ۱۴۰۰ به میزان ۰.۲ درصد؛تهیه و تنظیم کتاب اطلس عیوب تختال؛ نصب و راه‌اندازی دوربین ثابت بازرسی بر روی ماشین ریخته‌گری شماره ۵؛ سیستمی کردن گزارش‌های مهم کنترل کیفی فولادسازی؛ بهبود مهارت‌های بازرسان کنترل کیفی.

غفار دانشمند، سرپرست کنترل کیفی آهن‌سازی گفت: محصول نهایی ناحیه آهن‌سازی، آهن اسفنجی است. مهم‌ترین پارامتر تأثیرگذار این محصول، شاخص متالیزاسیون است که علاوه بر خروجی مدول‌های احیا یک و دو در خطوط ارسال آهن اسفنجی به فولادسازی نیز پایش می‌گردد.

در سال ۱۴۰۱ تعداد ۳۳۱۱ نمونه‌گیری روی خطوط ارسال انجام پذیرفت که از این تعداد نمونه مقدار ۹۲.۲ درصد نمونه‌ها در محدوده مجاز متالیزاسیون قرار داشته است و این مقدار نسبت به سال ۱۴۰۰ رشد ۱۲ درصدی داشته است. این رشد نشان‌دهنده کاهش نوسانات متالیزاسیون آهن اسفنجی ارسالی به فولادسازی در سال ۱۴۰۱ بوده است. کاهش نوسانات منجر به کاهش مصرف آهن اسفنجی، انرژی، آهک و نیز کاهش تولید سرباره و نهایتاً افزایش راندمان تولید فولادسازی شده است.