سیمان پس از آب یکی از مهم ترین و پرمصرف ترین کالا ها در جهان است و مهم ترین ماده اولیه در تهیه بسیاری از مصالح ساختمانی، ساخت وساز هایی مانند پل، جاده است.
.jpg)
به گزارش بیرونیت به نقل از بورس نیوز، صنعت سیمان یکی از صنایع راهبردی است که نقش مهمی در توسعه اقتصادی و عمرانی ایفا می کند و گسترده ترین سطح تولید را بین سایر صنایع به خود اختصاص داده است. در جهان امروز، سیمان به عنوان یک کالای آینده ساز و استراتژیک، پیش نیاز توسعه، اشتغال و پیشرفت در همه کشور ها موردتوجه ویژه است.
تولید سیمان به عنوان یکی از شاخص های رشد و توسعه در هر کشوری شناخته می شود و سرانه مصرف سیمان در هر کشور رابطه مستقیمی با نرخ رشد اقتصادی آن کشور دارد، سیمان پس از آب یکی از مهم ترین و پرمصرف ترین کالا ها در جهان است و مهم ترین ماده اولیه در تهیه بسیاری از مصالح ساختمانی، ساخت وساز هایی مانند پل، جاده، تونل و... است.
سیمان به عنوان ماده ای دارای خواص چسبندگی و انسجام بین سایر قطعات معدنی و درعین حال کالایی کم کشش ازنظر تقاضا، محسوب می شود. چراکه در ساختمان های مسکونی و تجاری، راه سازی و اسکله های بنا و در سایر موارد به هم چسباندن سنگ ها، ماسه، آجر و... این کالا به صورت غیرقابل جایگزین شده و به عنوان کالایی استراتژیک تلقی می گردد.
مواد اولیه صنعت سیمان را سنگ آهک، سنگ گچ، سنگ سیلیس، سنگ آهن، سنگ آلوویوم، خاک مارل، پوزولان، سرباره و ... تشکیل می دهند. دسترسی به منابع معدنی غنی برای سال های آتی جهت تولید، یکی از موارد با اهمیت در کارخانه های سیمان است.
فرآیند تولید سیمان
اولین مرحله در فرآیند تولید سیمان انتخاب محل مناسب برای کارخانه است. نکات زیر در انتخاب محل مناسب کارخانه مهم و ضروری است:
به معادن مواد اولیه (سنگ آهک و خاک رس) نزدیک باشد کارخانه به قطب های مصرف نزدیک باشد ظرفیت معادن مواد اولیه پاسخگوی نیاز دراز مدت کارخانه باشند کیفیت مواد اولیه در حد قابل قبولی باشد
موارد اول و دوم به جهت کاهش هزینه حمل و موارد سوم و چهارم به جهت مناسب بودن کیفیت و کمیت تأمین حداقل حدود ۱۰۰ سال مواد اولیه است.
در فرایند تولید سیمان، ابتدا محصول کلینکر تولید می شود و پس از آسیاب کردن آن، سیمان به دست می آید. فرآیند تولید سیمان می تواند تأثیر به سزایی بر مقاومت و نوع آن بگذارد.
در ابتدا استخراج مواد اولیه معدنی سیمان نظیر سنگ آهک، سنگ آهن، سنگ گچ و ... انجام می شود. جهت استخراج سنگ آهک معمولاً از عملیات آتش باری (انفجار قسمت های موردنظر کوه) استفاده و سنگ آهک به صورت قطعات سنگی درشت به دست می آید.
همچنین در استخراج خاک رس نیز، به دلیل سختی نسبتاً پایین معادن آن، معمولاً از لودر (بیل مکانیکی)، بیل های مکانیکی پرقدرت و بیل های کششی استفاده می شود. پس از استخراج مواد اولیه آن ها را با استفاده از واگن، تسمه نقاله یا کامیون های ویژه حمل مواد اولیه به کارخانه منتقل می کنند و بعد از استخراج و انتقال به کارخانه، مواد اولیه توسط انواع سنگ شکن ها خرد می شوند.
مواد اولیه تا زمان مصرف در قسمتی از کارخانه انبار می شود و مواد اولیه نسبتاً ناهمگن و غیریکنواخت است و به جهت تولید سیمان یکنواخت از باند همگن ساز استفاده می شود (ماشین مخصوص دارای بازوی متحرک که با حرکت مواد را منتقل و تخلیه می کند و موجب ایجاد خاک ریز از مصالح موردنظر به صورت افقی می شود).
در فرایند آماده سازی مواد اولیه جهت تهیه سیمان، باید مواد کاملاً به شکل پودر درآیند. بدین منظور از آسیاب گلوله ای (ساچمه ای) استفاده می شود. سنگ آهک و خاک رس هر یک در آسیاب های جداگانه ای آسیاب می شوند و پودر آن ها در سیلو های مخصوص نگهداری می شود.
تفاوت آسیاب خاک رس با سنگ آهک آن است که به دلیل مرطوب بودن نسبی خاک رس، آسیاب کردن آن با حرارت همراه است تا پودر خاک رس به صورت کاملاً خشک به دست آید.
پس از آماده شدن پودر سنگ آهک و خاک رس، نوبت به تهیه خوراک کوره می رسد. این عمل بر اساس روش های مختلف تولید سیمان، روش تر، نیمه تر، نیمه خشک و خشک دسته بندی می شود.
این روش ها عمدتاً بستگی به تکنولوژی مورداستفاده و جنس سیمان دارد، تکنولوژی مورداستفاده برای تولید سیمان به مرور دستخوش تحول و پیشرفت بوده است. در ایران سیستم پخت بیشتر کارخانه های سیمان، بر اساس روش خشک است.
(از بُعد تکنولوژیکی بیش از ۸۰ درصد تجهیزات فنی و مهندسی و دانش مربوط به این صنعت در کشور موجود است.)
تولید سیمان با روش تر و نیمه تر
در این روش خاک رس مصرفی در دستگاه دوغاب ساز (Wash mill)، تبدیل به دوغاب می گردد. سپس دوغاب خاک رس به همراه سنگ آهک در آسیاب مواد خام مخلوط و نرم گشته و تبدیل به دوغاب با غلظت بیشتری می شود. پس از تنظیمات و تأیید لازم توسط آزمایشگاه، به عنوان خوراک کوره مورد مصرف قرارمی گیرد.
در روش نیمه تر، مواد خروجی از آسیاب مواد به صورت دوغاب است و قبل از ورود به کوره به وسیله فیلتر پرس، آب آن گرفته و به صورت کیک یا آماج (حبه) به کوره وارد می گردد.
تولید سیمان به روش نیمه خشک
در روش نیمه خشک مواد اولیه به صورت خشک با یکدیگر مخلوط و به آسیاب مواد خام تغذیه می گردند. مواد خروجی از آسیاب به صورت پودر است. قبل از تغذیه این پودر به کوره، مقداری آب روی آن پاشیده و آن را به صورت آماج یا حبه درآورده و به کوره تغذیه می نمایند.
تولید سیمان به روش خشک
در این روش مواد اولیه خشک وارد آسیاب می شوند. پودر خروجی از آسیاب مواد، پس از تنظیم، به عنوان خوراک کوره مصرف می گردد.
در روش تر، به علت تولید گردوخاک کمتر نسبت به روش، برای حفظ جان کارگران مناسب تر و سیمان حاصل از روش تر به علت مخلوط بهتر، مرغوب تر است. هزینه سوخت سیمان پزی در روش تر بیشتر است و در نتیجه سیمان گران تر تمام می شود.
اما نگهداری مصالح در سیلو های ذخیره به روش تر مشکل تر است، زیرا دانه های موجود در لجن آسان تر رسوب و درنتیجه یکنواختی دانه ها با سهولت بیش تری نسبت به روش خشک به هم می خورد. بدین لحاظ سیلو های نگهداری مصالح به روش تر باید مجهز به مخلوط کن باشند که ممکن است این مخلوط کردن به دمیدن هوا از پایین در سیلو انجام می شود که این روش و دمیدن در نگهداری مواد به روش خشک هم به کار می رود.
هنگامی که خوراک کوره به هر یک از چهار روش فوق آماده شد، باید در دمای حدود ۱۴۰۰ درجه سانتی گراد حرارت ببیند تا فعل وانفعالات لازم به وجود آید. بدین منظور از دو نوع کوره قائم و کوره گردنده افقی که به شکل استوانه هستند، استفاده می شود.
در کوره قائم، خوراک کوره از بالا همراه با درصدی پودر زغال کک وارد کوره می شود که زغال در مجاورت آتش و دمیدن هوا از پایین کوره مشتعل گشته، حرارت لازم را تأمین می کند. آنچه به صورت تفاله از پایین کوره خارج می شود، کلینکر نام دارد و جهت تولید سیمان از آن استفاده می شود.
در کوره گردنده افقی حرارت لازم کوره توسط مشعلی که در قسمت انتهایی قرارگرفته و جریان های گرم و حرارت را از انتهای کوره به سمت ابتدای آن برقرار می کند تأمین می شود. مواد اولیه از بالا وارد کوره می شوند.
در قسمت ابتدایی کوره، مواد در دمایی حدود ۸۰۰ درجه کاملاً خشک می شوند. در قست بعدی و در دمایی حدود ۱۰۰۰ درجه، سنگ آهک کلسینه می شود؛ یعنی Co_۲ آن خارج می شود. در قسمت انتهایی کوره حدود ۲۵ درصد مواد تحت دمایی بیش از ۱۴۰۰ درجه ذوب می شوند که این پدیده همراه با حرکت دورانی کوره باعث چسبیدن سایر مواد به یکدیگر و تولید کلینکر می گردد.
این کلینکر به عنوان محصول نهایی کوره از قسمت انتهایی آن خارج می شود، به منظور جلوگیری از اتلاف انرژی در کوره های گردنده افقی، از شیوه هایی همچون پیش گرم کن، پیش کلسینه کن، کولر زنجیری، کولر اقماری استفاده می شود.
کلینکر به دست آمده از کوره (که دمایی بیش از ۱۴۰۰ درجه دارد) به همان صورت داغ قابل مصرف نیست و باید پیش از ادامه فرایند سیمان سرد شود. به همین جهت کلینکر داغ از کوره وارد کولر می شود و تحت اثر جریان هوای خنک قرار می گیرد.
هوای خروجی از بالای کوره، پس از عبور از پیش گرم کن، درنهایت وارد جو می شود. این هوا دارای مقدار قابل ملاحظه ای ذرات ریز معلق است که در صورت عدم بازیافت، باعث آلودگی محیط زیست می شود. جهت جدا کردن این ذرات از هوا، از فیلتر الکترواستاتیک است.
کلینکر خارج شده از کولر دمایی در حدود ۳۰۰ درجه دارد که هنوز مناسب ادامه روند تولید سیمان نیست، لذا آن را در انبار های سرپوشیده ای به مدت ۵ تا ۶ روز قرار می دهند تا دمای آن در مجاورت هوا به کمتر از ۱۰۰ درجه، یعنی حدود ۶۰ درجه برسد. حال این کلینکر را همراه با حدود ۳ درصد وزنی سنگ گچ (H۲-۲O /۴CaSo۴) به وسیله آسیاب های گلوله ای آسیاب می کنند و پودر حاصل را با استفاده از سرند الک می نمایند.
ذرات درشت تر از اندازه الک به آسیاب بازگردانده می شوند. آنچه درنهایت به دست می آید، پودر سیمان پرتلند است که دارای ۱۰×۱ یا ۱۰×۱۱ ذره سیمان است.
سیمان پس از تولید در سیلو های مخصوص ذخیره می شود تا از آنجا به کارگاه منتقل گردد. انتقال سیمان به دو شکل پاکتی و فله ای انجام می شود.
وضعیت بازارهای جهانی و جایگاه ایران
توسعه منطقه ای این صنعت به عواملی نظیر میزان تقاضا، دسترسی به مواد خام، بازار های فروش و شرایط اقتصادی بستگی دارد.
با توجه به کاربرد سیمان، افزایش ساخت وساز های زیربنایی در کشور های درحال توسعه و پیشرفت، تقاضای جهانی سیمان از ۱.۶ میلیارد تن در سال ۲۰۰۰ به ۴.۴ میلیارد تن در سال ۲۰۲۱ رسیده است.
در حال حاضر سیمان در بیش از ۱۵۰ کشور تولید می شود. مصرف سیمان در جهان از سال ۲۰۱۳ روندی کم تغییر و ثابت داشته است. در سال ۲۰۲۱ مصرف سیمان جهان به علت افزایش نرخ واکسیناسیون و بهبود کرونا افزایش و بهبود تقاضا برای سیمان را به همراه داشته است.
در میان عمده کشور های تولیدکننده سیمان، کشور چین همواره رتبه اول را دارا است و به تن هایی بیش از نیمی از سیمان جهان در چین تولید می شود (حدود ۶۰ درصد تولید جهانی). حجم تولید سیمان چین از حدود ۵۰۰ میلیون تن در سال ۲۰۰۰، به ۲۵۰۰ میلیون تن در سال ۲۰۲۱ رسیده است.
کشور ایران نیز رتبه هشتم را در میان تولیدکنندگان عمده دارد. در سال ۲۰۲۱ میزان تولید ایران حدود ۶۲ میلیون تن بوده است که نسبت به سال گذشته حدود ۲ تن افزایش یافته است، اما رتبه کشور از هفتمین کشور تولیدکننده جهان در سال ۲۰۲۰ به رتبه هشتم در سال ۲۰۲۱ تنزل یافته است.
کشور ترکیه افزایش تولید ۱۵ درصدی نسبت به سال گذشته خود داشته است و رتبه خود را یک پله بالاتر آورده است و به عنوان همسایه ایران، می توان آن را تهدیدی برای صادرات ایران دانست.
تولید سیمان چین طی سال ۲۰۲۱ میلادی با افزایش ۳۰۰ میلیون تن نسبت به سال قبل به ۲ میلیارد و ۵۰۰ میلیون تن رسیده است. پس از چین، هند با فاصله بسیار نسبت به چین، با تولید ۳۳۰ میلیون تن سیمان و علیرغم کاهش ۱۰ میلیون تنی تولید نسبت به سال ۲۰۲۰ میلادی همچنان به عنوان دومین کشور تولیدکننده این محصول در جهان ثبت گردیده است.
براساس سایت (Statista) مصرف جهانی سیمان در سال ۲۰۲۱ در بسیاری از نقاط جهان رشد قابل توجهی داشته است و کشور های چین و هند بیشترین میزان مصرف را همانند سال گذشته داشته اند. در سال ۲۰۲۰ مصرف سیمان جهانی برابر با ۳۹۰۰ میلیون تن بوده است.
مجموع ارزش صادرات سیمان در سال ۲۰۲۰، ۱۰.۸ میلیارد دلار بوده است. ویتنام و ترکیه بزرگترین کشور ها در زمینه صادرات سیمان محسوب می شوند.
مجموع ارزش واردات سیمان در سال ۲۰۲۰، ۱۱.۲ میلیارد دلار بوده است. چین و آمریکا بزرگترین کشور ها در زمینه واردات سیمان تلقی می گردند.
کشور هایی که بالاترین میزان تولید سیمان در جهان را دارند مانند چین و هند بالاترین میزان کارخانه تولید سیمان را نیز دارا هستند.
محصول سیمان برخلاف بسیاری از محصولات صنایع دیگر، به علت سنگین بودن و دشواری در حمل ونقل، صادرات و واردات کمتری دارد و عموما در همان مناطق تولید شده، مصرف می شود. از میزان تولیدات سیمان، حدود ۵ تا ۸ درصد سیمان جزء تجارت بین المللی قرار می گیرد. تجارت سیمان در بهترین سال های رونق اقتصادی حدود ۷ درصد بوده است.
در سال ۱۹۸۰، ۶۵.۱ میلیون تن در سال ۱۹۹۰، ۷۱ میلیون تن و در سال ۲۰۰۰، ۱۲۵.۶ میلیون تن تجارت جهانی سیمان بوده است.
درسال ۲۰۲۰ ارزش صادرات سیمان و کلینکر جهان حدود ۱۰ میلیارد دلار بوده است که از این مقدار ۲۵ درصد کلینکر، ۵ درصد سیمان هیدرولیکی و سه درصد سیمان آلومینو بوده است.
در سال ۲۰۲۱ ارزش صادرات سیمان و کلینکر جهانی حدود ۱۲.۸ میلیارد دلار بوده است که از این مقدار ۲۵ درصد کلینکر، ۵ درصد سیمان هیدرولیکی و سه درصد سیمان آلومینو و مابقی سیمان های تیپ بوده است.
از مهمترین دلایلی که شرایط رقابت را برای واحد های تولید کننده سیمان به وجود می آورد نیاز به سرمایه گذاری بالا، محدود بودن شعاع بازار به سبب هزینه حمل ونقل و فراگیر بودن مصرف در مناطق محلی است.
تولید و مدیریت بازار سیمان در جهان توسط هلدینگ های بزرگ انجام می پذیرد. در ایران نیز ۶ هلدینگ بزرگ وجود دارد، حضور هلدینگ های بزرگ در صنعت سیمان و پوشش شرکت های سیمانی، کمک بسیار بزرگی برای شناسایی بازار و بازاریابی جهانی محسوب می شود.
چرا که در صورت شناسایی بازار جدید و فاصله بالای آن از منطقه هلدینگ، به جای صادرات با هزینه بالای حمل و نقل، اقدام به ایجاد و یا خرید کارخانه سیمان در بازار هدف می شود.
هلدینگ Lafarg Holicm در سوییس/ فرانسه بیشترین میزان تولید واقعی با ۲۷۸ میلیون تن سیمان در جهان را داشته است.
هلدینگ سیمان تامین ایران در میان هلدینگ های تولید سیمان در جهان، رتبه ۱۸ را با تولید ۲۱ میلیون تن سیمان و شرکت سیمان فارس و خوزستان رتبه ۲۹ با تولید ۱۸ میلیون تن را دارد.
در سال ۲۰۲۰ سرانه مصرف سیمان در جهان ۵۰۲ کیلوگرم بر هر نفر است. در بعضی مناطق جهان، مصرف سرانه سیمان فقط ۹۱ کیلوگرم است و با میانگین جهانی حدود ۵۰۰ فاصله زیادی دارد.
سرانه مصرف سیمان در ایران در سال ۹۱ به رقم بی سابقه ۷۵۴ کیلوگرم به ازای هر نفر رسید. در سال های بعد به علت تحریم، رکورد در بخش ساختمان و کاهش رقم پروژه های عمرانی این رقم کاهش یافت.
بزرگترین شرکت های سیمان جهان بر اساس تولید سیمان در میلیون تن رتبه بندی شده اند. شرکت چندملیتی سوئیسی Lafarge Holcim با ظرفیت تولید ۱۸۰ کارخانه سیمان و تولید ۲۸۶ میلیون تن سیمان به عنوان بزرگترین شرکت سیمانی در جهان محسوب می شود. تولیدات آن شامل سیمان، بتن و مصالح ساختمانی است.
سیمان Anhui Conch با ظرفیت تولید ۲۸۸ میلیون تن سیمان در ۳۲ کارخانه خود، دومین تولیدکننده بزرگ سیمان در جهان است. سیمان Anhui Conch بزرگترین شرکت سیمان در چین است.
وضعیت سیمان در ایران
صنعت سیمان یکی از صنایع مهم، پرشتاب و تأثیرگذار در توسعه و رشد صنعتی هر کشور محسوب می شود؛ به طوری که امروزه به عنوان یکی از شاخص های توسعه صنعتی مورد توجه قرار می گیرد. توسعه این صنعت در راستای صادرات غیر نفتی عامل مهمی در ارز آوری، ایجاد اشتغال پایدار، جلوگیری از خام فروشی و استفاده بهینه از معادن کشور به شمار می رود.
ایران به لحاظ جمعیت هفدهمین و به لحاظ وسعت هجدهمین کشور بزرگ دنیا و دومین کشور خاورمیانه می باشد که حدود ۱۰ درصد سیمان دنیا در این منطقه (کشورایران و پانزده کشور همسایه آن) مصرف می شود.
ایران از نظر تولید مصالح ساختمانی به ویژه سیمان که اصلی ترین ماده برای فعالیت های عمرانی، ساختمانی و تأسیسات زیربنایی کشور محسوب می شود دارای مزیت هایی شامل منابع و معادن فراوان و در دسترس، سهل الوصول بودن تامین مواد اولیه و دسترسی به نیروی کار ماهر و ارزان و توانایی ساخت حدود ۷۵ درصد از تجهیزات و ماشین آلات خطوط تولید سیمان است.
ایران هشتمین رتبه در بین کشور های تولید کننده سیمان جهان و چهارمین رتبه ظرفیت اسمی تولید در جهان را بعد از چین، هند، آمریکا و ویتنام دارد، اما به علت تحریم ها، صادرات کالای سیمان به سختی صورت می گیرد. در حال حاضر صنعت سیمان حدود ۰.۵ درصد از تولید ناخالص ملی را دارد.
درسال ۱۳۱۲ اولین کارخانه سیمان در شهرری با ظرفیت ۱۰۰ تن در روز تأسیس شد. پس از ۸۹ سال فعالیت این صنعت در کشور ایران، حدود ۷۸ شرکت تولیدکننده زیر نظر ۶ هلدینگ اختصاصی در حوزه سیمان و کلینکر با ظرفیت اسمی حدود ۸۸.۴ میلیون تن سیمان وجود دارد.
رکود در ساخت و ساز داخلی و کاهش بودجه عمرانی دولت در سال های اخیر و محدودیت های بوجود آمده در صادرات، باعث شد تا ایران نتواند از بخش عمده ای از ظرفیت تولید سیمان خود استفاده کند، با این حال پیش بینی می شود ظرفیت تولید، به دلیل تکمیل کارخانه های در دست احداث تا پایان سال ۱۴۰۱ به حدود ۹۰ میلیون تن برسد.
صنعت سیمان در دهه ۸۰ به علت فضای کلان اقتصادی بسیار مورد توجه و سودآور بوده است. چرا که اقتصاد ایران دچار بیماری هلندی (نرخ حجم نقدینگی ۲۷ درصد، تورم ۱۳ درصد و نرخ ارز ۴ درصد رشد) شده بود و تولید داخل در هر زمینه ای محکوم به نابودی به علت واردات گستره مخصوصا از چین شده بود؛ بنابراین تولیدکنندگان به سمت کالا های غیر قابل تجارت در اقتصاد، نظیر صنعتی مثل ساختمان روی آوردند که قابلیت واردات نداشته باشد و قاعدتا صنعت املاک و مستغلات نیازمند سیمان بود.
در آن زمان بودجه کافی جهت پروژه های عمرانی توسط دولت تزریق و افزایش تقاضا برای ازدواج و مسکن افراد در دهه ۶۰، رونق ساخت و ساز در بخش مسکن (مسکن مهر) را به وجود آورد و سیمان به صورت سهمیه بندی و به ازای دریافت هر ۱۰۰ متر پروانه یک حواله داده می شد. در دهه ۸۰ و زمان طرح خصوصی سازی، قیمت گذاری دستوری محصولات گروه سیمان هم صورت گرفت و قیمت از سال ۱۳۸۵ با اعلام سازمان حمایت انجام و شرکت های سیمانی سودده بودند.
به طوری که رشد صنعت سیمان بعد از سال ۱۳۸۲ بهبود زیادی یافت و موجب رشد بیش از ۱۰۰ درصدی ظرفیت این صنعت طی سال های ۱۳۸۳ تا ۱۳۹۵، از ۳۲٫۶ میلیون تن به ۸۳٫۵ میلیون تن در سال رسید.
در دهه ۹۰ و بعد از سال ۱۳۹۲ علی رغم اینکه ظرفیت تولید سیمان همچنان در کشور افزایش می یافت، به علت تحریم ها و عدم توانایی دولت در پایین نگه داشتن ارز همپای تورم، باعث افزایش رشد ارز و به زیان رسیدن شرکت های سیمانی شده و مازاد عرضه سیمان به علت عدم اجرای طرح های سیمانی به وجود آمد.
تشدید رکود اقتصادی و کاهش بودجه پروژه های عمرانی کشور و به پایان رسیدن طرح مسکن مهر و کاهش ساخت و ساز در بخش مسکن، بازار تقاضا در داخل کشور برای این محصول را با مشکلاتی مواجه شد.
همچنین به علت مداخله قیمتی دستوری دولت درکنار مازاد تولید سیمان و عرضه انرژی با قیمت یارانه ای، رقابت منفی و دامپینگ میان تولیدکنندگان و صادرکنندگان سیمان اتفاق و سیمان و کلینکر با قیمت های پایین به کشور هایی مانند عراق و افغانستان صادر می شد و کشور های مذکور برای مقابله، واردات سیمان را ممنوع و یا تعرفه های واردات را افزایش دادند.
میزان مصرف داخلی سیمان در سال ۱۴۰۰ حدود ۵۸.۴ میلیون تن بود درحالیکه میزان مصرف داخلی این محصول در سال ۹۹ معادل ۶۳.۷ میلیون تن بوده است. هم چنین بیش از ۱۳.۶ میلیون تن صادرات سیمان و کلینکر بوده است.
صنعت سیمان صنعتی نسبتا کوچک به نسبت ارزش بازار در بورس است (ارزش بازار حدود ۵۵ هزار میلیارد تومان). ظرفیت اسمی تولید این شرکت ها حدود ۶۰ میلیون تن در سال است و این تعداد نزدیک به ۷۰ درصد ظرفیت سیمان کل کشور را در برمی گیرد.
در حال حاضر از بین ۷۸ شرکت فعال در صنعت سیمان، سهام ۳۰ شرکت در بورس اوراق بهادار تهران و ۹ شرکت در فرابورس ایران عرضه شده است و شرکت هایی نظیر سیمان فیروزکوه (سفیروز)، سیمان سفید شرق (سفید) و ... نزد سازمان بورس و اوراق بهادار ثبت شده اند، اما عرضه اولیه آن ها هنوز صورت نگرفته است.
از بین ۶ هلدینگ اختصاصی سیمان نیز، سهام چهار شرکت سیمان فارس و خوزستان (سفارس)، سرمایه گذاری سیمان تامین (سیتا)، توسعه سرمایه و صنعت غدیر (سغدیر) و سرمایه گذاری توسعه صنایع سیمان (سیدکو) در بازار سرمایه عرضه شده است. سهم صادرات سیمان در میان شرکت های بورسی که فاصله کوتاه تری با حاشیه مرزی کشور دارند، بیشتر از سهم شرکتهایی است که از مرز های کشور دورترند.
طبق برنامه ششم توسعه اقتصادی ظرفیت تولید سیمان در پایان سال ۱۴۰۴ باید به حدود ۱۲۰ میلیون تن (کسب جایگاه سومی در جهان)، صادرات ۳۲ میلیون تنی به کشور های منطقه و هم چنین سهم اشتغال صنعت سیمان به ۲ درصد و سهم هزینه انرژی و آب به حدود ۷ درصد برسد که با توجه به وضعیت سیاسی و اقتصادی کشور در سال های اخیر، سیاست گذاری نادرست در توسعه اقتصادی کشور، منطقه، ناوگان حمل و نقل و سایر عوامل دستیابی به هدف فوق کمی دور از دسترس است.
در صورتی که مواد اولیه کمیاب و در دسترس نباشد، به علت عدم نیاز به تکنولوژی خاص و سهولت تبدیل کلینکر به سیمان و نگهداری آسان (شرایط خشک و بدون افت محسوس کیفیت) و طولانی مدت کلینکر تا دو سال، توسط تولیدکنندگان سیمان استفاده و صادرات کلینکر را با سیمان همراه کرده است تا حدی که طی سه سال اخیر میزان کلینکر صادرشده از میزان سیمان صادرشده بیش تر شده است.
سهم بازار مصرف کلینکر پرتلند در جهان بیش از ۸۵ درصد و محصول سیمان کامپوزیت در حدود ۵۰ درصد است و انتظار می رود رشد جهانی بازار کلینکر در دوران پساکرونا، نرخ رشدی حدود ۱.۸ درصدی تا سال ۲۰۲۶ داشته باشد.
مهم ترین مقاد صادراتی سیمان در سال ۱۴۰۰، افغانستان، کویت و ترکمنستان است و مهم ترین مقاصد صادراتی کلینکر عبارتند از: عراق، کویت، بنگلادش که در این بین ۴۳ درصد کلینکر صادرشده به عراق راه یافته است.
میزان صادرات سیمان کشور در سال گذشته به حدود ۴.۲ میلیون تن رسید که در شش سال اخیر کمترین میزان صادرات این محصول بوده است. میزان صادرات سیمان کشور در سال ۹۹ معادل ۵.۱ میلیون تن بوده است.
قطعی های مکرر برق و گاز، افزایش هزینه های بسته بندی و حمل ونقل نیز ازجمله محدودیت های داخلی هستند که در حذف مقاصد صادراتی ایران بی تاثیر نبوده اند هم چنین در صورت اخذ مالیات از کلینکر نیز می تواند منجر به حذف کلینکر از سبد صادراتی ایران و واگذاری بازار های صادراتی به عربستان شود.
روند صادرات سیمان و کلینکر کشور رفته رفته به سمت صادرات کلینکر توسعه پیدا کرده است و از میزان صادرات سیمان کاسته شده است. به دلیل اینکه کشور های دنیا که دارای منابع معدنی کافی برای تولید کلینکر نیستند، تمایل بیشتری به واردات کلینکر و تبدیل آن به سیمان در کشور خود دارند.
مقایسه بهای فروش سیمان در ایران و کشورهای آسیایی
به منظور بررسی وضعیت اقتصادی صنعت سیمان در کشور های آسیایی و مقایسه آن با صنعت سیمان کشور، قیمت فروش سیمان در ایران و هشت کشور آسیایی از جمله عمان، اندونزی، امارات متحدۀ عربی، قطر، بنگلادش، هندوستان، چین و کویت هم چنین پارامتر های اصلی تعیین کننده قیمت تمام شده سیمان شامل بهای سیمان، بهای مارل، بهای سنگ آهن مصرفی مورد مقایسه قرار گرفته است. (اطلاعات مربوط به ابتدای سال ۱۴۰۰ و نرخ دلار ۲۵۰۰۰ تومان است.)
قیمت متوسط سیمان معادل ۱۲ دلار به ازای هر تن می باشد که کمتر از یک پنجم قیمت این محصول در سایر کشور های آسیایی است.
هلدینگ های سیمانی
در ایران عمده سرمایه گذاری در صنعت سیمان متعلق به هلدینگ هاست، البته با این حال سهم شرکت های خصوصی نیز طی سال های اخیر رشد قابل ملاحظه ای یافته است.
در ایران ۶ هلدینگ بزرگ سیمانی شرکت فارس و خوزستان، شرکت سیمان تامین، شرکت سیمان تهران، شرکت سرمایه گذاری و توسعه صنایع سیمان (سیدکو)، شرکت توسعه سرمایه و صنعت غدیر و شرکت سرمایه گذاری سیمان اسپندار وجود دارد. تقریبا ۹۰ درصد سیمان کشور تحت کنترل دولت است.
سازمان تامین اجتماعی از طریق زیر مجموعه هایش ۳۱ درصد، بنیاد مستضعفان با سیمان تهران ۱۲ درصد، سیدکو ۱۰ درصد، شرکت غدیر به همراه زیرمجموعه هایش حدود ۷ درصد و اسپندار ۵ درصد تولید سیمان کشور را برعهده دارند، همچنین از نظر ظرفیت تولید سیمان بعد از بخش خصوصی بالاترین میزان تولید مربوط به سازمان تامین اجتماعی به همراه زیرمجموعه هایش است (حدود ۳۱ درصد).
بررسی شرکت های سیمانی بورسی
در بین شرکت های بورسی، "ستران" و "ساوه" بیشترین ارزش بازار به ترتیب ۴۳۲۰۷ میلیارد ریال و ۳۵۳۹۲ میلیارد ریال و کمترین مربوط به "سخواف" با ارزش بازاری ۲۳۶۶ میلیارد ریال است.
بیشترین ظرفیت اسمی در بین شرکت های سیمانی بورس، مربوط به "ستران" با ۴۵۰۰ و "سپا ها" با ۳۶۶۰ و "سآبیک" ۳۶۰۰ هزار تن است.
براساس تحقیقات بازار بخش عمده ای از بازار داخلی محصولات در استان خوزستان (بیش از ۴۱ درصد بازار) در اختیار شرکت سیمان خوزستان است.
"سصفها" و "سلار" بالاترین میزان p/e (۱۹.۸) را در میان شرکت های هم گروه خود دارند، در حالی که عمده شرکت های این صنعت، p/e حدود ۶-۵ را دارا هستند و کمترین p/e این صنعت به شرکت های "سرود" و "سخوز" با p/e حدود ۴ می رسد.
حاشیه سود ناخالص صنعت ۰.۴۴ و حاشیه سود عملیاتی ۰.۳۶ و حاشیه سود خالص ۰.۳۹ است. مقادیر بالاتر از میانگین نشان از عملکرد مطلوب شرکت دارد.
شرکت های "سمتاز" (۰.۶۱)، "ساروم" (۰.۵۷)، "سهگمت" (۰.۵۶)، "سکرد" و ”سمازن" (۰.۵۵) بهترین عملکرد را در حاشیه سود ناخالص و شرکت های "سفاروم" (۰.۱۵)، "سخزر" (۰.۲۷) و "سدور" (۰.۲۹) ضعیف ترین عملکرد را داشته اند.
شرکت های "ساروم" (۰.۵۳)، "سمتاز" (۰.۵۱)، ”سمازن" (۰.۵۰) بالاترین حاشیه سود عملیاتی را در بین سایر شرکت های بورسی داشته اند.
هم چنین شرکت های "سکرما" (۰.۷۱)، "ساراب" (۰.۶۷)، "سمتاز" (۰.۵۵) بهترین در ایجاد حاشیه سود خالص بوده اند و :سفاروم" و "سدور" کمترین میزان سود عملیاتی و سود خالص را در میان شرکت های بورسی داشته اند.
اجزای تشکیل دهنده و انواع مختلف سیمان
مصالح آهکی حدود ۶۷ درصد الی ۶۰ درصد، رس حدود ۷ درصد الی ۳ درصد و سیلیس ۲۷ درصد الی ۱۷ درصد از اجزای تشکیل دهنده سیمان است.
سیمان های موجود در بازار ایران، در انواع مختلفی تولید می شود. سیمان های پرتلند به ۵ گروه تیپ ۱، تیپ ۲، تیپ ۳، تیپ ۴ و تیپ ۵ تقسیم می شوند. تفاوت انواع پنجگانه سیمان، در مقدار ترکیبات اصلی آن ها است.
سیمان پرتلند مصنوعی سیمان پرتلند فرآورده ای است که از اختلاط سنگ آهک و خاک رس به نسبت وزنی حدود ۳ به ۱ تا ۴ به ۱ (بسته به ترکیب شیمیایی آن ها)، آسیاب کردن مخلوط به روش های تر یا خشک، همگن کردن مواد خام، پختن مواد در کوره تا مرز عرق کردن سطح دانه ها و چسبیدن آن ها به یکدیگر به شکل جوش یا کلینکر، سرد کردن و آسیاب کردن کلینکر با کمی سنگ گچ به دست می آید.
در حال حاضر کارخانه های ایران سیمان های تیپ یک و ۲ و ۵ را تولید و برای انواع دیگرسفارش می پذیرند.
سیمان های سفید و رنگی ترکیب شیمیایی سیمان سفید همانند سیمان پرتلند معمولی است با این تفاوت که با انتخاب مواد اولیه مناسب، از ورود مواد رنگی نظیر اکسید های آهن و منیزیم و ... به فرایند ساخت جلوگیری می شود. برای ساختن سیمان های رنگی، مواد رنگی معدنی بی اثر شیمیایی را به سیمان می افزایند.
سیمان های سفید و رنگی بیشتر برای کار های تزئینی مصرف می شوند.
به موادی که دارای سیلیس اکتیو بوده و قادر به ترکیب با آهک هیدراته و سخت شدن باشند، پوزولان اطلاق می گردد.
سیمان های آمیخته جزء اصلی این سیمان ها کلینکر سیمان پرتلند است. همراه کلینکر مواد پوزولانی طبیعی یا مصنوعی یا مواد افزودنی ویژه ای آمیخته و آسیاب می شود، عمده این سیمان ها شامل سیمان پرتلند پوزولانی، سیمان پرتلند روباره آهن گدازی است.
هر دو نوع سیمان پرتلند پوزولانی و پرتلند روباره، بسته به مقدار مواد پوزولانی و سرباره، کم و بیش در برابر سولفات ها پایدارند و بتن ساخته شده با آن ها خلل و فرج و نفوذپذیری کمتری دارد.
سیمان بنایی سیمانی است که در بیشتر کشور های صنعتی به منظور مصرف در ملات ها و کار های بنایی ساخته می شود. اکثر کارخانه ها فرمول خاصی برای ساخت این سیمان رعایت کرده و منتشر نمی کنند.
این نوع سیمان معمولاً از مخلوط کردن حدود %۵۰ کلینکر سیمان پرتلند و حدود ۴۵ درصد گرد سنگ آهک مرغو و قدری سنگ گچ و برخی مواد افزودنی با مقاومت کمتر از سیمان پرتلند، ولی دارای خواص مطلوب جهت کار های بنایی ساخته می شود.
بیش از ۷۰ کارخانه تولید سیمان در کشور فعال هستند و ۲۷ نوع سیمان مختلف براساس استاندارد های ملی ایران تولید می کنند. سیمان خاکستری تیپ ۲ و تیپ ۵ بیشترین میزان تولید و مصرف را به خود اختصاص داده اند.
مصرف انرژی
صنعت سیمان جزء صنایعی با مصرف انرژی بالا در حوزه برق و گاز محسوب می شود. گاز مصرفی در صنایع عمده حدود ۱۸ درصد و سهم کارخانه های سیمانی حدود ۳ درصد آن است، هم چنین حدود ۲.۵ درصد از کل مصرف برق کشور را نیز به خود اختصاص داده است.
حدود ۲۰ درصد از انرژی صنعت سیمان مربوط به انرژی الکتریکی و حدود ۸۰ درصد آن مربوط به انرژی حاصل از سوخت های فسیلی (مازوت و گاز) است.
به صورت کلی عمده انرژی ای که شرکت سیمانی مصرف می کند، حدود ۷۰ درصد از برق و ۱۰۰ درصد از گاز مصرفی در فرایند تولید کلینکر است. برای تولید سیمان از کلینکر حدود ۳۰ درصد برق مصرفی است. با توجه به بیش از ۵۰ درصد برق مصرفی در مرحله آسیاب مواد اولیه و کوره، قطعی برق در تابستان موجب کاهش تولید کلینکر و فروش آن می شود.
به ازای هر تن سیمان تولیدی به طور متوسط حدود ۱۰۵ متر مکعب گاز و ۱۱۰ کیلو وات برق مصرف می شود. در برهه هایی از سال که قطعی گاز وجود دارد، دولت به شرکت های سیمانی مازوت می دهد که قیمت آن برابر قیمت گاز است و تنها هزینه حمل اضافه تر دارد. براساس قانون بودجه نرخ گاز سوخت برای سیمانی ها معادل ۱۰ درصد نرخ گاز خوراک تعیین می شود که با توجه به سقف ۵۰۰۰۰ هزار ریالی گاز خوراک، سقف نرخ گاز سوخت سیمانی ها ۵۰۰۰ ریال است.
حمل و نقل سیمان
به علت اینکه که هم محصول نهایی سیمان و هم مواد اولیه مورد نیاز تولید بسیار سنگین بوده و هزینه حمل و نقل سیمان بسیار بالا است؛ سیمان نسبتا غیر قابل تجارت بوده و به همین دلیل اغلب کارخانه های این صنعت در کنار معادن مورد نیاز احداث و کشور های تجارت کننده سیمان معمولا در حیطه کشور های همسایه خود به تبادل این کالا می پردازند؛ بنابراین شرکت های سیمانی فعال در شهر های مرزی کشور سهم بیشتری از صادرات کشور را به خود اختصاص داده اند.
اختلاف نرخ کارخانه های سیمانی مناطق با تقاضای بالا و و مناطق کم تقاضا را می توان ناشی از نرخ حمل سیمان دانست.
سیمان پس از تولید در سیلو های مخصوص ذخیره می شود تا از آنجا به کارگاه منتقل گردد. انتقال سیمان به دو شکل پاکتی، فله ای انجام می شود.
معمولا برای حمل سیمان فله از بونکر و برای حمل سیمان پاکتی از کفی استفاده می گردد. در روش پاکتی، عمدتا از پاکت های استاندارد ۵۰ یا ۲۵ کیلوگرم که حداقل دارای سه لایه کاغذی باشد، استفاده می شود.
افزایش نرخ پاکت سیمان طی سال های اخیر نیز موجب افزایش بهای تمام شده تولید شده است. در صنعت سیمان دو نوع پاکت کاغذی و PP (پلی پروپیلن) استفاده می شود که ماده اولیه هر دو نوع پاکت با افزایش چند برابری همراه بوده است.
در روش فله ای، ماشین مخصوص حمل سیمان (بونکر) در زیر سیلو بارگیری کرده، بار خود را به سیلوی کارگاه منتقل می کند. هنگام تخلیه ماشین حمل سیمان، پس از اتصال لوله رابط به سیلو، با افزایش فشار و برقراری جریان هوا در لوله، ذرات سیمان همانند سیال به داخل سیلو منتقل می شوند. نرخ حمل بونکر عموما بیش از نرخ کفی می باشد.
کمبود برونکر معضلی است که برای بعضی شرکت های سیمانی در خصوص فروش سیمان به صورت فله که تقاضای بالاتری هم به علت استفاده بیشتر از اسکلت بتنی پیدا کرده است، وجود دارد.
ارزش جایگزینی سیمان
در سال ۱۴۰۰ طبق ارزیابی های انجام شده برای اینکه یک میلیون تن سیمان به ظرفیت جدید سیمان اضافه شود، حداقل حدود ۱۲۰-۱۰۰ میلیون دلار سرمایه گذاری نیاز است. در ایران سود این صنعت غیرواقعی است (عدم استهلاک به صورت دلاری، تعمیرات اساسی دلاری، حقوق و دستمزد پایین و...) و دوره بازگشت سرمایه در این صنعت طولانی است. به همین دلیل این صنعت به طور معمول از جمله صنایع باریسک بالا تلقی می گردد. تاسیس و راه اندازی کارخانه سیمان به طور متوسط ۳ تا ۵ سال زمان نیاز دارد.
در ابتدای سال ۱۴۰۰ سودخالص شرکت های سیمانی حدود ۷-۵ دلار بوده است (شرکت ها با صادرات بیشتر به عدد ۷ نزدیک تر بودند) در حالیکه باید حداقل ۱۵ درصد ارزی سود خالص می داشتند؛ بنابراین توجیه اقتصادی برای ساخت شرکت سیمان جدید وجود ندارد.
همچنین به دلیل سود پایین کارخانه های سیمان از محل فروش داخلی یا صادرات آن، امکان بازسازی و نوسازی کارخانه های سیمان (تعمیرات دلاری) و ارتقای فناوری تولید فراهم نشده و به همین دلیل بعضی کارخانه های سیمان کشور در معرض تعطیلی قرار گرفتند.
چالش ها و مشکلات صنعت سیمان
بودجه انقباضی کشور در حوزه عمرانی
در هر متر مربع آپارتمان مسکونی یا تجاری به طور میانگین کمتر از ۱۵۰ کیلوگرم سیمان مصرف می شود.
به گزارش بانک مرکزی ایران در اوایل دهه ۹۰، حدودا ۱۲۰ میلیون مترمربع در سال ساخت و ساز بخش دولتی و خصوصی بوده است که اوایل سال ۱۴۰۰ به ۷۰ میلیون متر مربع رسیده است. (حدود ۱۰-۱۱ میلیون تن سیمان مصرف می شود.)
بنابراین عمده مصرف سیمان در ایران مربوط به فعالیت ها و پروژه های عمرانی است و به علت سهم کم پروژه های عمرانی در بودجه که خود ناشی از کاهش فروش نفت به دنبال تحریم است، تقاضا برای سیمان کاهش یافته است.
نا آرامی در کشور های همسایه و عدم حضور در بازار های جهانی
نا آرامی و جنگ در کشور های منطقه (سوریه، عراق، افغانستان و …) و همچنین اعمال محدودیت ها از این کشور ها (به خصوص عراق) برای واردات سیمان، موجب کاهش صادرات سیمان شده است.
صدور مجوز های متعدد
صدور بی رویه مجوز و پروانه های بهره برداری از کارخانه های سیمان و افزایش ظرفیت واحدها، بدون توجه به میزان تقاضا داخلی و صادراتی و برنامه های توسعه ای یکی از مشکلاتی است که این صنعت با آن رو به رو است.
عدم سرمایه گذاری مناسب در حوزه برق و گاز (ریسک قیمت نهاده های تولیدی)
عدم توجه به زیرساخت ها، میزان مصرف و سرمایه گذاری درحوزه های انرژی، موجب افزایش قطعی برق در تابستان ها و کمبود گاز در زمستان ها شده و میزان تولید کاهش می یابد، هم چنین مشکلات سوخت جایگزین (مازوت) و هزینه حمل آن نیز وجود دارد. کارخانه های سیمان ازجمله واحد های صنعتی هستند که وزارت نیرو و نفت به محدود کردن عرضه انرژی به این واحد های صنعتی اقدام می کنند.
هزینه حمل و نقل
با توجه به وزن و حجم زیاد سیمان، کمبود ناوگان حمل ونقل جاده ای، ریلی و دریایی برای بازار های داخلی و خارجی افزایش کرایه حمل و نقل موجب عدم دسترسی به بازار های هدف به صورت رقابتی می شود و صادرات این محصول را با مشکل همراه می کند.
تهدید های زیست محیطی (بحران آب و آلودگی هوا)
صنعت سیمان به دلیل آلایندگی در معرض کنترل و نظارت بیشتر به لحاظ رعایت الزامات زیست محیطی می باشد. بهینه سازی فیلتراسیون، رعایت کلیه موارد زیست محیطی، جایگزینی فیلتر های کیسه ای با الکتروفیلتر های قدیمی و همچنین حفظ فضای سبز در حد استاندارد از جمله اقداماتی است که انجام پذیرفته است و همچنین کمبود منابع آبی کشور با توجه به مصارف آب در صنعت سیمان و کمبود ذخایر آبی به عنوان یک ریسک با اهمیت و موثر قابل شناسایی است.
طرح های آتی صنعت
برای سال ۱۴۰۱ طرح های ذکر شده پیش روی صنعت سیمان است؛ که البته اغلب طرح های ذکر شده در مناطقی با عدم کسری یا مازاد عرضه است. با وجود چالش ها و محدودیت هایی که این صنعت با آن در خصوص تولید و صادرات رو به روست، بیشتر ظرفیت اسمی سالانه سیمان و کلینکر افزایش می یابد و احتمال کمی برای رسیدن به ظرفیت عملی طرح ها وجود دارد.
سیمان در بورس کالا
یکی از مهمترین اتفاقاتی که در مسیر توسعه اقتصاد ایران رخ داده است، ورود سیمان به بورس کالاست. تعیین قیمت دستوری فروش سیمان در سال های گذشته و افزایش نهاده ها و هزینه های تولید موجب مشکلاتی برای کارخانه های سیمان بود؛ به گونه ای که حتی برخی شرکت ها در آستانه ورشکستگی و تعطیلی قرار گرفته بودند.
درخرداد ۱۴۰۰ دولت به صدور مجوز عرضه سیمان در بورس کالا را اقدام نمود. عرضه سیمان در بورس کالا پایان قیمت گذاری دستوری این کالای استراتژیک در بازار داخلی است.
ورود سیمان به بازار کالا، باعث تعیین قیمت براساس عرضه و تقاضا و حذف رانت می گردد و محصولات شرکت ها به دلیل قرار گرفتن در فضای رقابتی، با کیفیت بالاتر وکارخانه های سیمان مجبور به کاهش هزینه های تولید خواهند شد.
بر اساس ابلاغیه بورس کالا، از دی ماه سال ۱۴۰۰ کشف قیمت پایه انواع محصولات سیمان طبق فرمول زیر محاسبه و تعیین می شد:
قیمت پایه هر گرید (باتوجه به نوع بسته بندی) = میانگین موزون قیمتی در ۴ هفته گذشته معاملاتی کالا در نیمه دوم سال به دلیل کاهش ساخت و ساز و تقاضا، قیمت سیمان به نسبت سایر فصول پایین تر است و با نزدیک به نیمه اول سال مجددا تقاضا برای سیمان بیشتر و قیمت آن نیز افزایش می یابد.
اما در اواخر آبان سال ۱۴۰۱، با توجه به افزایش بی رویه هزینه های تولید سیمان، شرکت های سیمانی خواستار افزایش قیمت پایه سیمان در بورس کالا به علت رکود و کاهش ساخت و ساز در نیمه دوم سال بودند، در نهایت انجمن صنعت سیمان دستور افزایش حداقل ۳۵ درصدی را برای قیمت پایه سیمان در انواع مختلف محصولات را صادر کرد.
قیمت سیمان فله نسبت به آخرین افزایش در سال گذشته، حدود ۵۰ درصد و سیمان پاکتی حدود ۳۷ درصد افزایش قیمت گرفته اند.
قیمت سیمان در بورس کالا قبل از اعلام خبر افزایش حداقل ۳۵ درصد قیمت پایه سیمان در بورس کالا توسط انجمن صنعت سیمان، به علت افزایش تقاضا در ۶ ماه ابتدایی سال بالاتر از قیمت پایه اعلامی معامله شده است.
در حال حاضر در بورس کالا قیمت حدود ۳۰ درصد بالاتر از قیمت جدید اعلامی انجمن صنعت سیمان معامله می شود و در ۶ ماه پایانی سال با توجه به کاهش تقاضا برای ساخت و ساز و سیمان، افزایش نرخ تاثیر زیادی برای شرکت های سیمانی نخواهد داشت؛ اما شرکت هایی که قیمت معامله آن ها نزدیک قیمت پایه جدید است بیشترین تاثیر مثبت را از این افزایش قیمت می گیرند.
به عنوان مثال "سلار"، "سشرق"، "سباقر" و.... هم چنین برای ۶ ماه ابتدایی سال ۱۴۰۲، این افزایش قیمت پایه به همراه افزایش تقاضا برای شرکت های سیمانی خبر خوبی خواهد بود.
روند آمار معاملات در بورس کالا در سال ۱۴۰۰، نشان می دهد حدود ۴۳ میلیون تن سیمان عرضه و با تقاضای حدود ۴۶ میلیون تنی همراه بوده است؛ که حدود ۳۴ میلیون تن آن میزان عرضه معامله شده است. ارزش معاملات سیمان در سال ۱۴۰۰، ۱۶ هزار و ۹۰۲ میلیارد تومان برآورد شده است.
از ابتدای سال ۱۴۰۱ تا پایان شهریور حدود ۲۷.۳ میلیون تن معامله شده است که نسبت به مدت مشابه در سال گذشته، بیش از ۳ برابر افزایش پیدا کرده است.
در سال ۱۴۰۰ در نیمه اول سال به علت مشکلات ناشی از برق تولید و ارزش معاملات پایین بوده است، اما در سال ۱۴۰۱ با بهبود کمی مشکلات صنعت برق توانست میزان عرضه و حجم معاملات افزایش یابد.
وضعیت آینده سیمان در سال ۲۰۵۰
تغییرات چشمگیری در حوزه های جمعیتی، زیست محیطی، تکنولوژی، اقتصادی و اجتماعی به وجود خواهد آمد و پیشرفت های صورت گرفته در حوزه صنعت سیمان در نهایت موجب تولید سیمان و کلینکر " های تِک " خواهد شد و کارخانه های تولید سیمان با استفاده از فناوری های سیستم های گرمایش خورشیدی/ الکتریکی، سوخت های جایگزین فاقد کربن و... می توانند سیمان هایی با مقاومت و ماندگاری بالاتر در کنار تولید مقرون به صرفه را تجربه کنند.
این تکنولوژی ها هزینه احداث کارخانه های سیمان را کاهش و ورود به این صنعت راحت تر می گردد. در پی بحران جهانی ظرفیت مازاد، موجودی کلینکر افزایش و خریدار کمی وجود خواهد داشت. در نهایت با فراگیر شدن تولید با ظرفیت پایین تر از ظرفیت اسمی شرکت ها به دلیل کاهش تولید اقتصادی خارج می شوند.
شرکت ها مازاد تولید خود را می توانند در بازار های نوظهور مثل آفریقا به فروش برسانند، اما بسیاری از کشور ها تا سال ۲۰۵۰ به توسعه یافتگی رسیده و مصرف آن ها کاهش می یابد؛ بنابراین کشور ها باید برنامه های توسعه خود را متناسب با تقاضای آینده برنامه ریزی کنند.
- مریم معمارزاده
مطالب مرتبط
