به گزارش بیرونیت، وی در بخشی از این مقاله نوشته است: شرکت ذوب آهن اصفهان با افزایش بهره‌وری توانسته میزان مصرف برق خود را کاهش دهد و فرایندهای کاهش مصرف مانند هات شارژینگ را در خدمت مصرف بهینه برق در تولید فولاد قرار داده است. مشکل اصلی ذوب آهن تامین پایدار آب است. وزارت نیرو متولی تامین پایدار آب است و امیدواریم وقتی که این شرکت می‌تواند برق مورد نیاز را تولید کند مشکل آب رفع شود تا نیروگاه‌های ذوب آهن، برق موردنیاز این کارخانه را تأمین کنند.

اساساً عدم پیروی از الگوی جهانی تولید فولاد منجر به افزایش ۷۰ درصدی مصرف برق در تولید فولاد کشور گردیده است. سهم روش کوره بلند-کنورتور در تولید فولاد در دنیا ۷۴ درصد است، در حالی که در ایران سهم این روش تنها ۱۷ درصد است و ۸۳ درصد تولید فولاد کشور به روش کوره‌های قوس الکتریکی صورت می‌گیرد.

در مورد تولید برق توسط نیروگاه‌های شرکت ذوب آهن اصفهان باید گفت که میزان تولید سالانه نیروگاه‌های این شرکت در صورت عدم محدودیت گاز و آب مصرفی و تعمیرات عمده ۱۷۰ مگاوات است. اما صنعتی که تولیدکننده برق مورد نیاز خود است، متأسفانه به دلیل عدم امکان تامین آب از محل دیماند خریداری مجبور به تولید زیر ظرفیت اسمی در بخش تولید فولاد است.

شرکت ذوب آهن اصفهان با افزایش بهره‌وری توانسته میزان مصرف برق خود را کاهش دهد و فرایندهای کاهش مصرف مانند هات شارژینگ را در خدمت مصرف بهینه برق در تولید فولاد قرار داده است. مشکل اصلی ذوب آهن تامین پایدار آب است. وزارت نیرو متولی تامین پایدار آب است و امیدواریم وقتی که این شرکت می‌تواند برق مورد نیاز را تولید کند مشکل آب رفع شود تا نیروگاه‌های ذوب آهن، برق موردنیاز این کارخانه را تأمین کنند.

در کنار این، عدم اختصاص گاز طبیعی مصرفی نیروگاه‌های شرکت با قیمت مشابه سایر نیروگاه‌های بخش خصوصی منجر به افزایش هزینه‌های تولید برق در این کارخانه گردیده است.

چالش سرمایه‌گذاری در زیرساخت‌های انرژی

پایین بودن راندمان نیروگاه‌های کشور و این شرکت منجر به کاهش بهره‌وری تولید و افزایش هزینه‌ها گردیده است. گذشته از این، بین توسعه واحدهای فولادی و زیرساخت‌های انرژی کشور، عدم توازن وجود دارد و زیرساخت‌های انرژی پابه‌پای توسعه صنعت فولاد کشور، رشد نکرده است.

چالش دیگر این است که محدودیت‌های بین‌المللی در استفاده از تکنولوژی‌های روز بهینه‌سازی مصرف انرژی در صنعت فولاد باعث افزایش میزان مصرف برق در واحدهای فولادی گردیده است. این امر باعث شده تا شدت مصرف برق در تولید فولاد در کشور به دلیل معضلات مربوط به عدم امکان به‌کارگیری تکنولوژی‌های روز، نسبت به میانگین جهانی بالا باشد.

مشکل دیگر، عدم وجود کیفیت مناسب برق تحویلی از جمله میزان فرکانس تحویلی است که باعث ایجاد مشکلات در راه‌اندازی تجهیزات و وقفه‌های ناخواسته می‌شود.

با این اوصاف، وجود محدودیت در تامین برق مورد نیاز کارخانه منجر به کاهش تولید، خسارت به تجهیزات و افزایش هزینه‌های تولید و قیمت تمام‌شده کارخانه می‌شود.

اقدام‌های بهبود برای رفع چالش برق

برای رفع چالش برق در صنعت فولاد، انجام اقدامات زیر پیشنهاد می‌شود:

• اجرای ماده ۱۲ قانون رفع موانع تولید در جهت کاهش مصارف انرژی به‌ویژه در صنعت فولاد. اجرای کامل این ماده می‌تواند موجب تحول بزرگی در طرح‌های بهینه‌سازی مصرف انرژی و همچنین احداث نیروگاه‌های با راندمان بالا و افزایش راندمان نیروگاه‌های موجود شود.
• استفاده از ترکیب بهینه آهن اسفنجی و قراضه در شارژ کوره‌های قوس الکتریکی که منجر به کاهش ۲۵ درصدی مصرف برق در کوره قوس الکتریکی می‌گردد.
• استفاده از سیستم هات لینک آهن اسفنجی و کاهش ۲۵ درصدی مصرف برق.
• ارجحیت جانمایی واحدهای فولادی و نیروگاهی در سواحل کشور بدلیل کاهش مصرف انرژی الکتریکی ناشی از اثر ارتفاع و همچنین دسترسی به منابع آبی. این موضوع برای تداوم رشد صنعت فولاد کشور از اهمیت اساسی برخوردار است و در کل در توسعه این صنعت باید آمایش سرزمین، مزیت‌های جغرافیایی و دسترسی پایدار به زیرساخت‌های انرژی را درنظر گرفت.
• ایجاد مشوق‌های لازم در جهت مصرف برق در ساعات کم‌مصرف.
• برنامه‌ریزی در استفاده حداکثری از گازهای فرایندی.
• نگهداری و تعمیرات به هنگام تجهیزات خط تولید و نیروگاه‌های کارخانه.
• جایگزینی پلنت‌های قدیمی تولید اکسیژن با پلنت‌های جدید با تکنولوژی بالاتر.
• انجام ممیزی‌های ادواری مدیریت انرژی و پیاده‌سازی سیستم مدیریت انرژی استاندارد ایزو ۵۰۰۰۱.
• احداث سیستم یکپارچه پایش و کنترل مصارف انرژی.
• برنامه‌ریزی در تبدیل برج‌های تر به برج‌های ترکیبی در نیروگاه حرارتی.
• برنامه‌ریزی در افزایش تولید کارخانه و به موازات کاهش شدت مصرف انرژی.
• ارتقای سطح اتوماسیون و استفاده از تکنولوژی‌های جدید در خطوط تولید کارخانه.

منبع:انجمن ملی تولیدکنندگان فولاد ایران